Wyślij wiadomość
O nas
Twój profesjonalny i niezawodny partner.
SHANGHAI FAMOUS TRADE CO., LTD. znajdzie się w mieście Szanghaj, które jest najlepszym miastem w Chinach, a nasza fabryka jest założona w mieście Wuxi w 2014 roku. Specjalizujemy się w przetwarzaniu różnorodnych materiałów na wafle, podłoża i kufy ze szkła optycznego. Komponenty szeroko stosowane w elektronice, optyce, optoelektronice i wielu innych dziedzinach. Współpracujemy również ściśle z wieloma uniwersytetami krajowymi i zamorskimi, instytucjami badawczymi i firmami, dostarczamy produkty ...
Ucz się więcej

0

Rok założenia

0

Miliony+
Coroczne wyprzedaże
Chiny SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD Wysoka jakość
Pieczęć zaufania, kontrola kredytu, RoSH i ocena zdolności dostawcy. Firma ma ściśle kontrolowany system jakości i profesjonalne laboratorium badawcze.
Chiny SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD ROZWÓJ
Wewnętrzny profesjonalny zespół projektowy i zaawansowany warsztat maszynowy.Możemy współpracować w celu opracowania potrzebnych produktów.
Chiny SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD PRODUKCJA
Zaawansowane automatyczne maszyny, ściśle kontrolowane procesem. Możemy wyprodukować wszystkie terminale elektryczne, które nie są wymagane.
Chiny SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD 100% SERWIS
Opakowania masowe i małe na zamówienie, FOB, CIF, DDU i DDP. Pozwól nam pomóc Ci znaleźć najlepsze rozwiązanie dla wszystkich twoich problemów.

Jakość Wafel azotowy galu & Szafirowy opłatek producent

Znajdź produkty, które lepiej spełniają Twoje wymagania.
Sprawy i wiadomości
Ostatnie gorące punkty
Badanie przypadku ZMSH: Główny dostawca wysokiej jakości syntetycznych szafirów kolorowych
Badanie przypadku ZMSH: Główny dostawca wysokiej jakości syntetycznych szafirów kolorowych     WprowadzenieZMSH jest wiodącą firmą w branży sztucznych kamieni szlachetnych, oferując szeroki asortyment wysokiej jakości, żywych kolorów szafirów.Nasze oferty obejmują szeroką paletę kolorów, takich jak królewski niebieski., jaskrawego czerwonego, żółtego, różowego, różowo-pomarańczowego, fioletowego i wielu kolorów zielonego, w tym szmaragdowego i oliwnego.ZMSH stał się preferowanym partnerem dla przedsiębiorstw, które wymagają, wizualnie uderzające i trwałe syntetyczne kamienie szlachetne. Wykorzystanie sztucznych kamieni szlachetnychW centrum asortymentu produktów ZMSH są syntetyczne szafiry, które naśladują blask i jakość naturalnych kamieni szlachetnych, oferując jednocześnie wiele zalet.te szafiry są starannie wytwarzane, aby osiągnąć wyjątkową konsystencję koloru i trwałość, co czyni je lepszą alternatywą dla naturalnych kamieni. Zalety wyboru syntetycznych szafirów Bezkonkurencyjna spójnośćNasze laboratoryjne szafiry są produkowane w kontrolowanych warunkach, zapewniając, że spełniają surowe standardy jakości.bez zmian koloru i przejrzystości często występujących w wydobywanych kamieniach szlachetnych. Szeroki wybór kolorówZMSH oferuje różnorodne kolory, w tym niebieski, rubinowy czerwony i miękkie odcienie, takie jak różowy i różowo-pomarańczowy.dostosowane do spełnienia specyficznych wymagań klientówTa elastyczność w dostosowywaniu kolorów i tonów sprawia, że nasze szafiry są idealne do szerokiego zakresu projektów i celów przemysłowych. Przystępne ceny: Szafiry uprawiane w laboratorium stanowią bardziej ekonomiczną alternatywę, nie tracąc jednak atrakcyjności wizualnej ani integralności strukturalnej.Zapewniają one doskonałą wartość dla klientów, którzy potrzebują wysokiej jakości kamieni szlachetnych w ułamku kosztów kamieni naturalnych, co czyni je idealnymi zarówno dla produktów luksusowych, jak i praktycznych zastosowań. Środowiskowe i etyczne: Wybierając sztuczne kamienie szlachetne, klienci mogą uniknąć szkód dla środowiska i obaw etycznych często związanych z tradycyjnym wydobyciem kamieni szlachetnych.Syntetyczne szafiry ZMSH są tworzone w sposób ekologiczny., oferując zrównoważony i odpowiedzialny wybór. Siła i wszechstronność: Sygnetyczne szafry mają taką samą twardość jak ich naturalne odpowiedniki, dzięki czemu nadają się do różnych zastosowań, od wysokiej klasy biżuterii po zastosowania przemysłowe.Z twardością 9 w skali Mohsa, te klejnoty zapewniają długotrwałą trwałość we wszystkich warunkach.   WniosekZMSH dąży do dostarczania najwyższej klasy syntetycznych kolorowych szafirów, oferując klientom szereg dostosowywalnych, ekonomicznych i zrównoważonych rozwiązań z zakresu kamieni szlachetnych.Niezależnie od tego, czy szukasz królewskiej niebieskiej do eleganckich akcesoriów., szmaragdowo-zielony dla elementów przemysłowych, lub jakikolwiek inny uderzający kolor, ZMSH zapewnia kamienie szlachetne, które łączą piękno, konsystencję i wytrzymałość.Nasze doświadczenie w produkcji syntetycznych szafirów pozwala nam zaspokoić potrzeby różnych gałęzi przemysłu, zapewniając niezawodną jakość i etyczne praktyki w każdym zamówieniu.
Badanie przypadku: Przełom ZMSH z nowym substratem 4H/6H-P 3C-N SiC
Wprowadzenie ZMSH konsekwentnie jest w czołówce innowacji w zakresie płytek i podłoża z węglanu krzemu (SiC), znanych z zapewnienia wysokiej wydajności6H-SiCa także4H-SiCW odpowiedzi na rosnące zapotrzebowanie na bardziej wydajne materiały w zastosowaniach o dużej mocy i wysokiej częstotliwości,ZMSH rozszerzyła ofertę produktów wraz z wprowadzeniem4H/6H-P 3C-N SiCTen nowy produkt stanowi znaczący skok technologiczny poprzez połączenie tradycyjnychPolityp SiC 4H/6HSubstraty z innowacyjnymi3C-N SiCPomiędzy innymi, w przypadku urządzeń nowej generacji, w przypadku urządzeń nowej generacji, w przypadku urządzeń nowej generacji. Istniejący przegląd produktu: Substraty 6H-SiC i 4H-SiC Kluczowe cechy Struktura kryształowa: Zarówno 6H-SiC, jak i 4H-SiC posiadają sześciokątne struktury krystaliczne.4H-SiC posiada wyższą mobilność elektronów i szerszy odstęp pasmowy 3.2 eV, co sprawia, że nadaje się do zastosowań o wysokiej częstotliwości i wysokiej mocy. Przewodność elektryczna: Dostępne w opcjach typu N i półizolacji, co pozwala na elastyczność w zakresie różnych potrzeb urządzenia. Przewodność cieplna: Substraty te wykazują przewodność cieplną w zakresie od 3,2 do 4,9 W/cm·K, co jest niezbędne do rozpraszania ciepła w środowiskach o wysokiej temperaturze. Wytrzymałość mechaniczna: Substraty mają twardość Mohsa 9.2, zapewniając solidność i trwałość do stosowania w wymagających zastosowaniach. Typowe zastosowania: Powszechnie stosowane w elektronikach mocy, urządzeniach o wysokiej częstotliwości i środowiskach wymagających odporności na wysokie temperatury i promieniowanie. WyzwaniaW czasie gdy6H-SiCa także4H-SiCW niektórych przypadkach, w przypadku gdy urządzenia te są bardzo cenione, występują pewne ograniczenia w konkretnych scenariuszach wysokiej mocy, wysokiej temperatury i wysokiej częstotliwości.i wąskie pasma ograniczają ich skuteczność dla aplikacji nowej generacjiRynek coraz częściej wymaga materiałów o lepszej wydajności i mniejszej liczbie wad w celu zapewnienia większej wydajności operacyjnej. Nowe innowacje produktowe: Substraty SiC 4H/6H-P 3C-N Aby przezwyciężyć ograniczenia swoich wcześniejszych substratów SiC, ZMSH opracował4H/6H-P 3C-N SiCTen nowy produkt wykorzystujewzrost wątrobowyz folii 3C-N SiC naSubstraty wielotypu 4H/6H, zapewniając ulepszone właściwości elektroniczne i mechaniczne. Kluczowe ulepszenia technologiczne Polityp i integracja filmuW sprawie:3C-SiCfilmy są uprawiane epitaksycznie przy użyciuDepozycja par chemicznych (CVD)naSubstraty 4H/6H, co znacząco zmniejsza niespójność siatki i gęstość wad, co prowadzi do poprawy integralności materiału. Zwiększona mobilność elektronówW sprawie:3C-SiCFilm oferuje lepszą mobilność elektronów w porównaniu z tradycyjnymSubstraty 4H/6H, co czyni go idealnym do zastosowań o wysokiej częstotliwości. Poprawione napięcie awaryjne: Badania wskazują, że nowy podłoże oferuje znacznie wyższe napięcie rozbiórkowe, dzięki czemu lepiej nadaje się do zastosowań o dużym zużyciu energii. Zmniejszenie wad: Zoptymalizowane techniki wzrostu minimalizują defekty kryształowe i zwichnięcia, zapewniając długoterminową stabilność w trudnych warunkach. Możliwości optoelektroniczne: Folia 3C-SiC wprowadza również unikalne funkcje optoelektroniczne, szczególnie przydatne dla detektorów ultrafioletowych i różnych innych zastosowań optoelektronicznych. Zalety nowego podłoża 4H/6H-P 3C-N SiC Wyższa mobilność elektronów i siła rozpaduW sprawie:3C-N SiCFilm zapewnia lepszą stabilność i wydajność w urządzeniach o dużej mocy i wysokiej częstotliwości, co prowadzi do dłuższego okresu eksploatacji i wyższej wydajności. Poprawiona przewodność cieplna i stabilność: Dzięki zwiększonej zdolności rozpraszania ciepła i stabilności w podwyższonych temperaturach (powyżej 1000°C) podłoże jest odpowiednie do zastosowań w wysokich temperaturach. Rozszerzone zastosowania optoelektroniczne: Właściwości optoelektroniczne podłoża poszerzają jego zakres zastosowań, co czyni go idealnym rozwiązaniem dla czujników ultrafioletowych i innych zaawansowanych urządzeń optoelektronicznych. Zwiększona trwałość chemiczna: Nowy podłoże wykazuje większą odporność na korozję chemiczną i utlenianie, co jest niezbędne do stosowania w trudnych środowiskach przemysłowych. Obszary zastosowania W sprawie4H/6H-P 3C-N SiCSubstrat jest idealny do szerokiego zakresu najnowocześniejszych zastosowań ze względu na zaawansowane właściwości elektryczne, termiczne i optoelektroniczne: Elektronika energetyczna: Jego doskonałe napięcie awaryjne i zarządzanie cieplne sprawiają, że jest to podłoże wyboru dla urządzeń o dużej mocy, takich jak:MOSFETy,IGBT, orazDiody Schottky'ego. Urządzenia RF i mikrofalowe: Wysoka mobilność elektronów zapewnia wyjątkową wydajność w wysokiej częstotliwościRFa takżeurządzenia mikrofalowe. Detektory ultrafioletowe i optoelektronika: Właściwości optoelektroniczne3C-SiCsprawiają, że jest on szczególnie odpowiedni doWykrywanie promieniowania UVi różnych czujników optoelektronicznych. Wniosek i zalecenie dotyczące produktu ZMSH rozpoczęła4H/6H-P 3C-N SiCProdukt ten zwiększa mobilność elektronów, zmniejsza gęstość defektów,i poprawione napięcie awaryjne, jest dobrze przygotowany do zaspokojenia rosnących potrzeb rynków mocy, częstotliwości i optoelektroniki.Jego długotrwała stabilność w ekstremalnych warunkach czyni go również bardzo niezawodnym wyborem do wielu zastosowań. ZMSH zachęca swoich klientów do4H/6H-P 3C-N SiCSubstrat, aby wykorzystać jego najnowocześniejsze możliwości.Produkt ten nie tylko spełnia rygorystyczne wymagania urządzeń nowej generacji, ale także pomaga klientom osiągnąć przewagę konkurencyjną na szybko rozwijającym się rynku.   Zalecenie produktu   4 cali 3C N-typ SiC podłoża węglowodorów krzemowych podłoża grubości 350um Prime Grade Dummy Grade       - wspierać indywidualne z grafiki projektowej   - kryształ sześcienny (3C SiC), wytworzony z monokrystału SiC   - Wysoka twardość, twardość Mohsa 9.2, drugie tylko do diamentu.   - doskonała przewodność cieplna, odpowiednia do środowisk o wysokiej temperaturze.   - charakterystyki szerokiego przepływu pasma, odpowiednie dla urządzeń elektronicznych o wysokiej częstotliwości i mocy.
Co to jest technologia cięcia płytek
Na czym polega technologia krojenia wafli   Jako kluczowe ogniwo w procesie produkcji półprzewodników, technologia cięcia i krojenia płytek jest bezpośrednio powiązana z wydajnością, wydajnością i kosztami produkcji chipów.   #01Tło i znaczenie cięcia wafli   1.1 Definicja cięcia płytek   Cięcie (lub krojenie) płytki jest ważną częścią procesu produkcyjnego półprzewodników, którego celem jest podzielenie płytki w wielu procesach na wiele niezależnych ziaren. Ziarna te często zawierają kompletne funkcje obwodów i stanowią podstawowe komponenty, które są ostatecznie wykorzystywane do wytwarzania produktów elektronicznych. Wraz ze zmniejszeniem złożoności i rozmiaru konstrukcji chipów, coraz częściej wymagana jest dokładność i wydajność technologii cięcia płytek.     W praktyce do cięcia płytek zwykle wykorzystuje się precyzyjne narzędzia tnące, takie jak tarcze diamentowe, aby zapewnić, że każde ziarno pozostanie nienaruszone i funkcjonalne. Przygotowanie przed cięciem, precyzyjna kontrola procesu cięcia i kontrola jakości po cięciu to kluczowe ogniwa. Przed cięciem płytkę należy oznaczyć i ustawić tak, aby ścieżka cięcia była dokładna; W procesie cięcia należy ściśle kontrolować parametry takie jak docisk i prędkość narzędzia, aby zapobiec uszkodzeniu płytki. Po cięciu wymagana jest również kompleksowa kontrola jakości, aby upewnić się, że każdy chip spełnia standardy wydajności.   Podstawowa zasada technologii cięcia płytek obejmuje nie tylko dobór sprzętu tnącego i ustawienie parametrów procesu, ale także właściwości mechaniczne materiałów i wpływ właściwości materiału na jakość cięcia. Na przykład, dielektryczne płytki krzemowe o niskiej zawartości K łatwo ulegają koncentracji naprężeń podczas cięcia ze względu na ich słabe właściwości mechaniczne, co powoduje problemy z awariami, takie jak pękanie i pękanie. Niska twardość i kruchość materiałów o niskiej zawartości K czyni je bardziej podatnymi na uszkodzenia strukturalne pod wpływem sił mechanicznych lub naprężeń termicznych, szczególnie podczas skrawania, gdzie kontakt narzędzia z powierzchnią płytki i wysokie temperatury dodatkowo zwiększają koncentrację naprężeń.     Wraz z postępem inżynierii materiałowej technologia cięcia płytek jest stosowana nie tylko w przypadku tradycyjnych półprzewodników na bazie krzemu, ale także rozszerzana na nowe materiały półprzewodnikowe, takie jak azotek galu. Te nowe materiały, ze względu na swoją twardość i właściwości strukturalne, stawiają nowe wyzwania w procesie skrawania i wymagają dalszego udoskonalania narzędzi i technologii skrawających.   Cięcie płytek, jako kluczowy proces w przemyśle półprzewodników, jest wciąż optymalizowane w miarę zmian popytu i postępu technologicznego, kładąc podwaliny pod przyszłą mikroelektronikę i technologię układów scalonych.   Oprócz rozwoju materiałów pomocniczych i narzędzi doskonalenie technologii cięcia płytek obejmuje również wiele aspektów, takich jak optymalizacja procesów, poprawa wydajności urządzeń i precyzyjna kontrola parametrów cięcia. Ulepszenia te mają na celu zapewnienie wysokiej precyzji, wysokiej wydajności i stabilności procesu cięcia płytek, aby sprostać zapotrzebowaniu przemysłu półprzewodników na mniejsze, bardziej zintegrowane i bardziej złożone chipy.       1.2 Znaczenie cięcia płytek   Cięcie płytek odgrywa kluczową rolę w procesie produkcji półprzewodników, bezpośrednio wpływając na kolejne procesy oraz jakość i wydajność produktu końcowego. Poniżej szczegółowo opisano znaczenie cięcia płytek z kilku aspektów.   Pierwszy,dokładność i spójność cięciasą kluczem do zapewnienia wydajności i niezawodności wiórów. W procesie produkcyjnym płytka przechodzi wiele procesów, tworząc szereg maleńkich struktur obwodów, które należy precyzyjnie podzielić na niezależne chipy (ziarna). Jeśli błąd pozycjonowania lub cięcia w procesie cięcia jest duży, może spowodować uszkodzenie obwodu, a następnie wpłynąć na działanie i niezawodność chipa. Dlatego technologia precyzyjnego cięcia może nie tylko zapewnić integralność każdego chipa, ale także uniknąć uszkodzenia wewnętrznego obwodu chipa i poprawić wydajność.     Drugi,cięcie płytek ma istotny wpływ na efektywność produkcji i kontrolę kosztów. Cięcie wafli jest ważnym krokiem w procesie produkcyjnym, a jego wydajność bezpośrednio wpływa na przebieg kolejnych procesów. Optymalizując proces cięcia, zwiększając stopień automatyzacji i prędkość cięcia sprzętu, można znacznie poprawić ogólną wydajność produkcji. Z drugiej strony straty materiału podczas cięcia są również ważnym elementem kontroli kosztów przedsiębiorstw. Zastosowanie zaawansowanej technologii cięcia może nie tylko zmniejszyć niepotrzebne straty materiału w procesie cięcia, ale także poprawić stopień wykorzystania wafli, zmniejszając tym samym koszty produkcji.   Wraz z postępem technologii półprzewodników zwiększa się średnica płytek, a także zwiększa się gęstość obwodów, co stawia wyższe wymagania technologii cięcia. Duże płytki wymagają bardziej precyzyjnej kontroli ścieżki cięcia, szczególnie w obszarze obwodu o dużej gęstości, gdzie każde małe odchylenie może spowodować awarię wielu chipów. Ponadto większe płytki oznaczają więcej linii cięcia i bardziej złożone etapy procesu, a technologia cięcia musi być jeszcze lepszadokładność, spójność i wydajnośćaby sprostać tym wyzwaniom.   1.3 Proces cięcia wafli   Przebieg procesu cięcia płytek waflowych od etapu przygotowania do końcowej kontroli jakości, a każdy etap ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości i wydajności wióra po cięciu. Poniżej znajduje się szczegółowe wyjaśnienie poszczególnych etapów.       Proces cięcia płytek obejmuje czyszczenie, pozycjonowanie, cięcie, czyszczenie, kontrolę i sortowanie płytek, a każdy etap jest krytyczny. Dzięki postępowi automatyzacji, cięcia laserowego i technologii kontroli AI, nowoczesne systemy cięcia płytek mogą osiągnąć wyższą dokładność, prędkość i mniejsze straty. W przyszłości nowe technologie cięcia, takie jak laser i plazma, będą stopniowo zastępować tradycyjne cięcie ostrzami, aby dostosować się do bardziej złożonych potrzeb w zakresie projektowania chipów i w dalszym ciągu promować rozwój procesów produkcji półprzewodników.   #02 Technologia cięcia wafli i jej zasada   Na rysunku pokazano trzy popularne techniki cięcia płytek, a mianowicieKrojenie w kostkę, cięcie laserowe i plazmowe. Poniżej znajduje się szczegółowa analiza tych trzech technologii wraz z dodatkowym wyjaśnieniem:     Cięcie płytki jest kluczowym etapem w procesie produkcji półprzewodników, który wymaga doboru odpowiedniej metody cięcia w zależności od grubości płytki. Najpierw musisz określić grubość wafla. Jeżeli grubość wafla jest większa niż 100 mikronów, do cięcia można wybrać metodę cięcia nożem. Jeśli cięcie ostrzem nie ma zastosowania, można zastosować metodę cięcia przez pękanie, która obejmuje zarówno cięcie przez zarysowanie, jak i cięcie ostrzem.     Gdy grubość wafla wynosi od 30 do 100 mikronów, zaleca się metodę DBG (Dice Before Grinding). W takim przypadku możesz wybrać cięcie drapiące, cięcie ostrzem lub zmieniać kolejność cięcia, jeśli to konieczne, aby osiągnąć najlepsze rezultaty.   W przypadku ultracienkich wafli o grubości mniejszej niż 30 mikronów preferowaną metodą staje się cięcie laserowe, ponieważ umożliwia precyzyjne cięcie cienkich wafli bez powodowania nadmiernych uszkodzeń. Jeżeli cięcie laserowe nie jest w stanie spełnić określonych wymagań, alternatywnie można zastosować metody cięcia plazmowego. Ten schemat blokowy zapewnia jasną ścieżkę decyzyjną zapewniającą wybór najodpowiedniejszej technologii cięcia płytek dla różnych warunków grubości.   2.1 Technologia cięcia mechanicznego   Technologia cięcia mechanicznego to tradycyjna metoda cięcia płytek, jej podstawową zasadą jest użycie szybkoobrotowej diamentowej tarczy szlifierskiej do cięcia płytki. Kluczowe wyposażenie obejmujewrzeciona aerostatycznektóre napędzają narzędzia tarcz diamentowych z dużymi prędkościami w celu precyzyjnego cięcia lub wykonywania rowków wzdłuż zadanej ścieżki cięcia. Technologia ta jest szeroko stosowana w przemyśle ze względu na niski koszt, wysoką wydajność i szerokie zastosowanie.     Korzyść   Wysoka twardość i odporność na zużycie narzędzi ściernych diamentowych umożliwia dostosowanie technologii cięcia mechanicznego do potrzeb cięcia różnych materiałów waflowych, niezależnie od tego, czy są to tradycyjne materiały na bazie krzemu, czy nowe półprzewodniki złożone. Prosta obsługa i stosunkowo niskie wymagania techniczne dodatkowo przyczyniły się do jego popularności w masowej produkcji. Ponadto w porównaniu z innymi metodami cięcia, takimi jak cięcie laserowe, koszt jest bardziej kontrolowany, co jest odpowiednie dla potrzeb przedsiębiorstw zajmujących się produkcją masową.   Ograniczenie   Choć technologia cięcia mechanicznego ma wiele zalet, nie można ignorować jej ograniczeń. Przede wszystkim ze względu na fizyczny kontakt narzędzia z płytką dokładność jego cięcia jest stosunkowo ograniczona, a ponadto łatwo jest wytworzyć odchylenie wielkościowe, co wpływa na dokładność późniejszego pakowania i testowania chipa. Po drugie, w procesie cięcia mechanicznego łatwo powstają pęknięcia, pęknięcia i inne defekty, które nie tylko wpływają na wydajność, ale także mogą mieć negatywny wpływ na niezawodność i żywotność chipa. To uszkodzenie mechaniczne wywołane naprężeniami jest szczególnie niekorzystne w przypadku produkcji wiórów o dużej gęstości, zwłaszcza podczas skrawania kruchych materiałów.   Poprawa techniczna   Aby pokonać te ograniczenia, badacze w dalszym ciągu optymalizują proces cięcia mechanicznego. Jest to ważny środek ulepszający, mający na celu poprawę precyzji i trwałości cięcia poprzez poprawę konstrukcji i doboru materiału narzędzia ściernego. Ponadto zoptymalizowano konstrukcję konstrukcyjną i system sterowania sprzętu tnącego, aby jeszcze bardziej poprawić stabilność i poziom automatyzacji procesu cięcia. Te ulepszenia zmniejszają błędy spowodowane działaniem człowieka i poprawiają spójność cięcia. Wprowadzenie zaawansowanej technologii wykrywania i kontroli jakości, monitorowanie w czasie rzeczywistym nieprawidłowych warunków w procesie cięcia, ale także skutecznie poprawia niezawodność cięcia i wydajność.   Przyszły rozwój i nowe technologie   Choć technologia cięcia mechanicznego nadal zajmuje ważną pozycję w dziedzinie cięcia płytek półprzewodnikowych, wraz z postępem procesów półprzewodnikowych szybko rozwijają się także nowe technologie cięcia. Na przykład zastosowanietechnologia cięcia laserem termicznymzapewnia nowy sposób rozwiązywania problemów precyzji i wad cięcia mechanicznego. Ta bezkontaktowa metoda cięcia może zmniejszyć wpływ naprężeń fizycznych na płytkę, znacznie zmniejszając częstość występowania pęknięć i pęknięć krawędzi, szczególnie w przypadku cięcia materiałów kruchych. W przyszłości połączenie technologii cięcia mechanicznego i nowych technologii cięcia zapewni szerszy zakres opcji i elastyczność w produkcji półprzewodników, jeszcze bardziej poprawiając wydajność produkcji i jakość chipów.   Podsumowując, technologia cięcia mechanicznego, pomimo swoich wad, w dalszym ciągu odgrywa ważną rolę w produkcji półprzewodników poprzez ciągłe doskonalenie technologiczne i łączenie z nowymi technologiami cięcia i oczekuje się, że utrzyma swoją konkurencyjność w przyszłych procesach.   2.2 Technologia cięcia laserowego   Technologia cięcia laserowego jako nowa metoda cięcia płytek, ze względu na swoje właściwościwysoka precyzja, brak mechanicznych uszkodzeń stykówIszybkie cięciecharakterystyki, stopniowo zyskały szerokie zainteresowanie w przemyśle półprzewodników. Technologia wykorzystuje wysoką gęstość energii i zdolność skupiania wiązki lasera do tworzenia maleńkich elementówstrefy wpływu ciepłana powierzchni materiału waflowego. Kiedy wiązka lasera zostanie przyłożona do płytki, tzwstres termicznywygenerowane spowodują pęknięcie materiału w określonym miejscu, uzyskując efekt precyzyjnego cięcia.   Zalety technologii cięcia laserowego   1.Wysoka precyzja:Precyzyjna zdolność pozycjonowania wiązki lasera pozwala osiągnąć dokładność cięcia na poziomie mikronów, a nawet nano, spełniając wymagania nowoczesnej produkcji obwodów scalonych o wysokiej precyzji i dużej gęstości.   2.Brak kontaktu mechanicznego:cięcie laserowe nie wymaga kontaktu z płytką, co pozwala uniknąć typowych problemów, takich jak pękanie krawędzi i pęknięcia podczas cięcia mechanicznego, a także znacznie poprawia wydajność i niezawodność wiórów.   3.Duża prędkość cięcia:Duża prędkość cięcia laserowego pomaga poprawić wydajność produkcji, szczególnie w przypadku scenariuszy produkcji na dużą skalę i z dużą szybkością.     Stojące przed nami wyzwania   1. Wysokie koszty sprzętu: początkowa inwestycja w sprzęt do cięcia laserowego jest wysoka, szczególnie w przypadku małych i średnich przedsiębiorstw produkcyjnych, a promocja i zastosowanie nadal podlegają presji ekonomicznej.   2. Złożona kontrola procesu: Cięcie laserowe wymaga precyzyjnej kontroli wielu parametrów, takich jak gęstość energii, położenie ogniska i prędkość cięcia, a proces jest bardzo złożony.   3. Problem ze strefą wpływu ciepła: Chociaż bezkontaktowe właściwości cięcia laserowego zmniejszają uszkodzenia mechaniczne, strefa wpływu ciepła spowodowana naprężeniami termicznymi może niekorzystnie wpływać na wydajność materiału waflowego i wymagana jest dalsza optymalizacja procesu, aby zmniejszyć ten wpływ .   Kierunek doskonalenia technologicznego   Aby rozwiązać te problemy, naukowcy skupiają się nazmniejszenie kosztów sprzętu, poprawa wydajności cięcia i optymalizacja przebiegu procesu.   1.Wydajne lasery i układy optyczne:Dzięki rozwojowi wydajniejszych laserów i zaawansowanych systemów optycznych można nie tylko obniżyć koszty sprzętu, ale także poprawić dokładność i szybkość cięcia.   2.Optymalizacja parametrów procesu:Dogłębne badanie interakcji lasera i materiału waflowego, usprawnienie procesu w celu zmniejszenia strefy wpływu ciepła, poprawa jakości cięcia.   3.Inteligentny system sterowania:Opracuj inteligentną technologię sterowania, aby zrealizować automatyzację i inteligencję procesu cięcia laserowego oraz poprawić stabilność i spójność procesu cięcia.   Technologia cięcia laserowego sprawdza się szczególnie dobrze wultracienkie wafle i scenariusze cięcia o wysokiej precyzji. Wraz ze wzrostem rozmiaru płytek i gęstości obwodów, tradycyjne metody cięcia mechanicznego są trudne do zaspokojenia potrzeb nowoczesnej produkcji półprzewodników w zakresie wysokiej precyzji i wysokiej wydajności, a cięcie laserowe stopniowo staje się pierwszym wyborem w tych dziedzinach ze względu na swoje unikalne zalety.   Chociaż technologia cięcia laserowego wciąż stoi przed wyzwaniami, takimi jak koszt sprzętu i złożoność procesów, jej wyjątkowe zalety w postaci wysokiej precyzji i braku uszkodzeń stykowych czynią ją ważnym kierunkiem rozwoju w dziedzinie produkcji półprzewodników. Dzięki ciągłemu postępowi technologii laserowej i inteligentnych systemów sterowania oczekuje się, że cięcie laserowe w przyszłości jeszcze bardziej poprawi wydajność i jakość cięcia płytek oraz będzie promować zrównoważony rozwój przemysłu półprzewodników.   2.3 Technologia cięcia plazmowego   Jako nowa metoda cięcia płytek, w ostatnich latach duże zainteresowanie wzbudziła technologia cięcia plazmowego. Technologia wykorzystuje wiązkę jonów o wysokiej energii do dokładnego cięcia płytki i pozwala uzyskać idealny efekt cięcia poprzez dokładne kontrolowanie energii, prędkości i ścieżki cięcia wiązki jonów.   Zasada działania i zalety   Proces cięcia płytek plazmowych opiera się na sprzęcie wytwarzającym wiązkę jonów o wysokiej temperaturze i wysokiej energii, która może w bardzo krótkim czasie podgrzać materiał płytki do stanu topnienia lub zgazowania, aby osiągnąć szybkie cięcie. W porównaniu z tradycyjnym cięciem mechanicznym lub laserem, cięcie plazmowe jest szybsze i charakteryzuje się mniejszą powierzchnią oddziaływania ciepła na płytkę, skutecznie redukując pęknięcia i uszkodzenia mogące powstać podczas cięcia.   W zastosowaniach praktycznych technologia cięcia plazmowego szczególnie dobrze radzi sobie ze złożonymi kształtami płytek. Wysokoenergetyczna wiązka plazmy jest elastyczna i regulowana, dzięki czemu z łatwością radzi sobie z nieregularnymi kształtami płytek i zapewnia wysoką precyzję cięcia. Dlatego technologia ta wykazała szerokie perspektywy zastosowania w dziedzinie produkcji mikroelektroniki, zwłaszcza w produkcji wysokiej klasy chipów w produkcji niestandardowej i w małych partiach.   Wyzwania i ograniczenia   Choć technologia cięcia plazmowego ma wiele zalet, wiąże się ona także z pewnymi wyzwaniami. Przede wszystkim proces jest złożony i wymaga użycia bardzo precyzyjnego sprzętu oraz doświadczonych operatorów, aby zapewnić dokładność i stabilność cięcia. Ponadto wysoka temperatura i wysoka charakterystyka energetyczna wiązki izojonowej stawiają wyższe wymagania w zakresie kontroli środowiska i ochrony bezpieczeństwa, zwiększając trudność i koszt zastosowania.     Przyszły kierunek rozwoju   Jakość cięcia płytek ma kluczowe znaczenie dla późniejszego pakowania wiórów, testowania oraz wydajności i niezawodności produktu końcowego. Typowymi problemami w procesie cięcia są pęknięcia, złamania krawędzi i odchyłki cięcia, na które wpływa wiele czynników.       Poprawa jakości cięcia wymaga wszechstronnego uwzględnienia wielu czynników, takich jak parametry procesu, dobór sprzętu i materiału, kontrola i wykrywanie procesu. Dzięki ciągłemu doskonaleniu technologii cięcia i optymalizacji metod przetwarzania można jeszcze bardziej poprawić precyzję i stabilność cięcia płytek, a także zapewnić bardziej niezawodne wsparcie techniczne dla przemysłu produkującego półprzewodniki.   #03 Przetwarzanie i testowanie po cięciu wafla   3.1 Czyszczenie i suszenie   Proces czyszczenia i suszenia po cięciu płytek jest niezbędny dla zapewnienia jakości wiórów i płynnego przebiegu kolejnych procesów. W procesie tym konieczne jest nie tylko dokładne usunięcie wiórów krzemowych, resztek chłodziwa i innych zanieczyszczeń powstających podczas cięcia, ale także zadbanie o to, aby w procesie czyszczenia nie doszło do uszkodzenia wióra oraz o to, aby na powierzchni nie pozostały żadne pozostałości wody. powierzchnię wióra po wyschnięciu, aby zapobiec korozji lub wyładowaniom elektrostatycznym powodowanym przez wodę.       Proces czyszczenia i suszenia po cięciu wafli jest złożonym i delikatnym procesem, który wymaga połączenia czynników, aby zapewnić końcowy efekt obróbki. Dzięki metodom naukowym i rygorystycznym operacjom możemy zapewnić, że każdy chip wejdzie do kolejnego procesu pakowania i testowania w najlepszym stanie.   3.2 Wykrywanie i testowanie   Proces kontroli i testowania wiórów po cięciu płytek jest kluczowym krokiem zapewniającym jakość i niezawodność produktu. Proces ten pozwala nie tylko na wyselekcjonowanie chipów spełniających specyfikacje projektowe, ale także na szybkie znalezienie i rozwiązanie potencjalnych problemów.       Proces kontroli i testowania wiórów po cięciu płytek obejmuje wiele aspektów, takich jak kontrola wyglądu, pomiar rozmiaru, test wydajności elektrycznej, test funkcjonalny, test niezawodności i test kompatybilności. Etapy te są ze sobą powiązane i uzupełniają się, tworząc razem solidną barierę zapewniającą jakość i niezawodność produktu. Dzięki rygorystycznym procesom kontroli i testowania można zidentyfikować potencjalne problemy i rozwiązać je w odpowiednim czasie, zapewniając, że produkt końcowy będzie w stanie spełnić potrzeby i oczekiwania klientów.   3.3 Pakowanie i przechowywanie   Chip cięty wafelkiem stanowi kluczowy produkt w procesie produkcji półprzewodników, dlatego nie można zignorować jego opakowania i przechowywania. Właściwe środki pakowania i przechowywania mogą nie tylko zapewnić bezpieczeństwo i stabilność chipa podczas transportu i przechowywania, ale także zapewnić silną gwarancję późniejszej produkcji, testowania i pakowania.       Pakowanie i przechowywanie wiórów po cięciu wafli ma kluczowe znaczenie. Poprzez dobór odpowiednich materiałów opakowaniowych i ścisłą kontrolę środowiska przechowywania można zapewnić bezpieczeństwo i stabilność chipa podczas transportu i przechowywania. Jednocześnie regularne prace kontrolne i oceniające stanowią silną gwarancję jakości i niezawodności chipa.   #04 Wyzwania podczas trasowania opłatków   4.1 Mikropęknięcia i problemy z uszkodzeniami   Podczas trasowania płytek mikropęknięcia i problemy z uszkodzeniami są pilnymi problemami wymagającymi rozwiązania w produkcji półprzewodników. Główną przyczyną tego zjawiska są naprężenia tnące, które powodują drobne pęknięcia i uszkodzenia powierzchni płytki, co skutkuje wzrostem kosztów produkcji i obniżoną jakością produktu.     Jako materiał kruchy, wewnętrzna struktura płytek jest podatna na zmiany pod wpływem naprężeń mechanicznych, termicznych lub chemicznych, co powoduje mikropęknięcia. Chociaż pęknięcia te mogą początkowo nie być zauważalne, w miarę postępu procesu produkcyjnego mogą się rozszerzyć i spowodować poważniejsze uszkodzenia. Zwłaszcza w późniejszym procesie pakowania i testowania, ze względu na zmiany temperatury i dalsze naprężenia mechaniczne, te mikropęknięcia mogą przekształcić się w oczywiste pęknięcia, a nawet doprowadzić do uszkodzenia chipa.       Nie można pominąć również uszkodzeń powierzchni płytek. Obrażenia te mogą wynikać z niewłaściwego użycia narzędzi skrawających, nieprawidłowego ustawienia parametrów cięcia lub wad materiałowych samej płytki. Niezależnie od przyczyny, uszkodzenia te mogą negatywnie wpłynąć na wydajność i stabilność chipa. Na przykład uszkodzenie może spowodować zmianę wartości rezystancji lub pojemności w obwodzie, wpływając na ogólną wydajność.   Aby rozwiązać te problemy, z jednej strony zmniejsza się powstawanie naprężeń w procesie skrawania poprzez optymalizację narzędzi i parametrów skrawania. Na przykład użycie ostrzejszego ostrza oraz dostosowanie prędkości i głębokości cięcia może w pewnym stopniu zmniejszyć koncentrację i przenoszenie naprężeń. Z drugiej strony badacze badają także nowe technologie cięcia, takie jak cięcie laserowe i cięcie plazmowe, w celu dalszego ograniczenia uszkodzeń płytki przy jednoczesnym zapewnieniu dokładności cięcia.   Ogólnie rzecz biorąc, mikropęknięcia i problemy z uszkodzeniami są kluczowymi wyzwaniami do rozwiązania w technologii cięcia płytek. Tylko poprzez ciągłe badania i praktykę, w połączeniu z różnymi środkami, takimi jak innowacje technologiczne i testowanie jakości, można skutecznie poprawić jakość i konkurencyjność rynkową produktów półprzewodnikowych.   4.2 Obszary narażone na działanie ciepła i ich wpływ na wydajność   W procesach cięcia termicznego, takich jak cięcie laserowe i cięcie plazmowe, na powierzchni płytki nieuchronnie powstają obszary narażone na działanie ciepła z powodu wysokich temperatur. Na wielkość i zasięg tego obszaru wpływa wiele czynników, w tym prędkość cięcia, moc i przewodność cieplna materiału. Obecność obszarów podlegających wpływowi ciepła ma znaczący wpływ na właściwości materiału płytki, a co za tym idzie, na wydajność końcowego chipa.   Skutki obszarów dotkniętych ciepłem:   1.Zmiana struktury kryształu:Pod wpływem wysokiej temperatury atomy w materiale płytkowym mogą zmienić układ, powodując zniekształcenie struktury kryształu. To zniekształcenie zmniejsza wytrzymałość mechaniczną i stabilność materiału, zwiększając ryzyko uszkodzenia chipa podczas użytkowania. 2.Zmiany wydajności elektrycznej:Pod wpływem wysokiej temperatury stężenie nośnika i ruchliwość w materiale półprzewodnikowym może się zmienić, co wpływa na wydajność przewodzenia i wydajność transmisji prądu przez chip. Zmiany te mogą spowodować pogorszenie wydajności chipa lub nawet niespełnienie wymagań projektowych.       Środki kontroli obszarów dotkniętych ciepłem:   1.Optymalizacja parametrów procesu cięcia:Zmniejszając prędkość skrawania i zmniejszając moc, można skutecznie zmniejszyć powstawanie obszarów narażonych na działanie ciepła.   2.Zastosowanie zaawansowanej technologii chłodzenia:chłodzenie ciekłym azotem, chłodzenie mikroprzepływowe i inne technologie mogą skutecznie ograniczyć zakres obszarów dotkniętych ciepłem i zmniejszyć wpływ na wydajność materiału płytki.   3.Wybór materiału:Naukowcy badają nowe materiały, takie jak nanorurki węglowe i grafen, które mają doskonałe właściwości przewodzenia ciepła i wytrzymałość mechaniczną, a także mogą poprawić wydajność chipów, jednocześnie zmniejszając obszary narażone na działanie ciepła.   Ogólnie rzecz biorąc, strefa wpływu ciepła jest nieuniknionym problemem w technologii cięcia termicznego, ale jej wpływ na właściwości materiału płytkowego można skutecznie kontrolować poprzez rozsądną optymalizację procesu i dobór materiału. Przyszłe badania będą zwracać większą uwagę na udoskonalanie i inteligentny rozwój technologii cięcia termicznego, aby osiągnąć bardziej wydajne i dokładne cięcie płytek.   4.3 Kompromisy pomiędzy wydajnością płytek a efektywnością produkcji   Kompromis pomiędzy wydajnością wafli a wydajnością produkcji jest złożonym i krytycznym problemem przy cięciu i krojeniu wafli. Te dwa czynniki bezpośrednio wpływają na korzyści ekonomiczne producentów półprzewodników i są związane z szybkością rozwoju i konkurencyjnością całego przemysłu półprzewodników.   Poprawa efektywności produkcjito jeden z celów, jakie przyświecają producentom półprzewodników. W miarę nasilenia się konkurencji na rynku i przyspieszenia tempa wymiany produktów półprzewodnikowych producenci muszą szybko i wydajnie produkować dużą liczbę chipów, aby sprostać zapotrzebowaniu rynku. Dlatego zwiększenie wydajności produkcji oznacza, że ​​przetwarzanie płytek i oddzielanie wiórów można zakończyć szybciej, co skraca cykle produkcyjne, zmniejsza koszty i zwiększa udział w rynku.   Wyzwania związane z wydajnością:Jednak dążenie do wysokiej wydajności produkcji często ma negatywny wpływ na wydajność płytek. Podczas cięcia płytek, dokładność sprzętu do cięcia, umiejętności operatora, jakość surowca i inne czynniki mogą prowadzić do defektów, uszkodzeń lub rozbieżności wymiarowych płytek, zmniejszając w ten sposób wydajność. Nadmierne poświęcenie wydajności w celu poprawy wydajności produkcji może prowadzić do wytworzenia dużej liczby niekwalifikowanych produktów, powodując marnowanie zasobów i niszcząc reputację i pozycję rynkową producenta.     Strategia równowagi:Znalezienie najlepszej równowagi między wydajnością wafli a wydajnością produkcji stało się problemem, który technologia cięcia wafli musi stale badać i optymalizować. Wymaga to od producentów uwzględnienia popytu rynkowego, kosztów produkcji i jakości produktu oraz innych czynników w celu opracowania rozsądnej strategii produkcji i parametrów procesu. Jednocześnie wprowadzenie zaawansowanego sprzętu do cięcia, doskonalenie umiejętności operatorów i wzmocnienie kontroli jakości surowców, aby zapewnić wydajność produkcji przy jednoczesnym utrzymaniu lub poprawie wydajności.   Przyszłe wyzwania i możliwości:Wraz z rozwojem technologii półprzewodników, technologia cięcia płytek również staje przed nowymi wyzwaniami i możliwościami. Ciągłe zmniejszanie wielkości wiórów i poprawa integracji stawiają wyższe wymagania dotyczące dokładności i jakości cięcia. Jednocześnie pojawienie się nowych technologii dostarcza nowych pomysłów na rozwój technologii cięcia płytek. Dlatego producenci muszą zwracać szczególną uwagę na dynamikę rynku i trendy rozwoju technologicznego oraz w dalszym ciągu dostosowywać i optymalizować strategie produkcji i parametry procesów, aby dostosować się do zmian rynkowych i wymagań technicznych.   Krótko mówiąc, biorąc pod uwagę popyt rynkowy, koszty produkcji i jakość produktu, a także wprowadzając zaawansowany sprzęt i technologię, poprawiając umiejętności operatorów i wzmacniając kontrolę surowców, producenci mogą osiągnąć najlepszą równowagę pomiędzy wydajnością wafli a wydajnością produkcji w procesie cięcia wafli, co skutkuje wydajną i wysokiej jakości produkcją produktów półprzewodnikowych.   4.4 Perspektywy na przyszłość   Wraz z szybkim rozwojem nauki i technologii, technologia półprzewodników postępuje z niespotykaną dotąd szybkością, a technologia cięcia płytek, jako kluczowe ogniwo, zapoczątkuje nowy rozdział rozwoju. Patrząc w przyszłość, oczekuje się, że technologia cięcia płytek umożliwi znaczną poprawę precyzji, wydajności i kosztów, dodając nowej energii dalszemu rozwojowi przemysłu półprzewodników.   Popraw dokładność   W pogoni za wyższą precyzją technologia cięcia płytek będzie w dalszym ciągu przesuwać granice istniejących procesów. Dzięki dogłębnemu badaniu mechanizmów fizycznych i chemicznych procesu cięcia, a także precyzyjnej kontroli parametrów cięcia, w przyszłości można uzyskać dokładniejsze efekty cięcia, aby sprostać coraz bardziej złożonym potrzebom w zakresie projektowania obwodów. Ponadto badanie nowych materiałów i metod cięcia również znacząco poprawi wydajność i jakość.   Zwiększ wydajność   Nowe urządzenia do cięcia płytek będą zwracać większą uwagę na inteligentne i zautomatyzowane projektowanie. Wprowadzenie zaawansowanych systemów sterowania i algorytmów umożliwia automatyczne dostosowanie parametrów cięcia do różnych wymagań materiałowych i konstrukcyjnych, co skutkuje znacznym wzrostem wydajności produkcji. Jednocześnie innowacyjne środki, takie jak technologia jednoczesnego cięcia wielu plasterków i technologia szybkiej wymiany ostrzy, staną się kluczem do poprawy wydajności.   Zmniejsz koszty   Redukcja kosztów jest ważnym kierunkiem rozwoju technologii cięcia płytek. Oczekuje się, że wraz z rozwojem nowych materiałów i metod cięcia koszty sprzętu i koszty konserwacji będą skutecznie kontrolowane. Ponadto optymalizując proces produkcyjny i zmniejszając ilość złomów, można jeszcze bardziej ograniczyć ilość odpadów w procesie produkcyjnym, osiągając w ten sposób ogólną redukcję kosztów.   Inteligentna produkcja i Internet rzeczy   Integracja inteligentnej produkcji i technologii Internetu Rzeczy przyniesie nowe zmiany w technologii cięcia płytek. Dzięki wzajemnym połączeniom i udostępnianiu danych między urządzeniami każdy etap procesu produkcyjnego można monitorować i optymalizować w czasie rzeczywistym. To nie tylko poprawia wydajność produkcji i jakość produktów, ale także zapewnia dokładniejsze prognozowanie rynku i wsparcie decyzji dla przedsiębiorstw.   W przyszłości technologia cięcia płytek umożliwi znaczny postęp w wielu aspektach, takich jak dokładność, wydajność i koszt. Postępy te będą sprzyjać dalszemu rozwojowi przemysłu półprzewodników i zapewnią społeczeństwu więcej innowacji naukowych i technologicznych oraz wygodę.   Odniesienie:   ZMKJ posiada zaawansowany sprzęt produkcyjny i zespół techniczny, który może dostosować wafle SiC, wafle szafirowe, wafle SOI, podłoża krzemowe i inne specyfikacje, grubości i kształty zgodnie ze specyficznymi wymaganiami klientów.   Podział, moment, w którym płytka jest rozdzielana na wiele chipów półprzewodnikowych - SK hynix Newsroom Wykrywanie defektów odprysków podczas krojenia wafli | SALOMON 3D (solomon-3d.com) Panasonic i Tokyo Seimitsu zaczynają przyjmować zamówienia na wspólnie opracowaną laserową maszynę do wzorcowania do cięcia plazmowego|NEWS | ACCRETECH - TOKIO SEIMITSU Proces krojenia w kostkę | Inne | Rozwiązania | Firma DISCO Krojenie w kostkę za pomocą lasera (kostkowanie laserowe) | Technologia DISCO rozwijająca najnowocześniejsze rozwiązania (discousa.com) Podstawowe procesy z użyciem pił kostkowych | Cięcie Ostrzem | Rozwiązania | Firma DISCO Kostki Plazmowe 101: Podstawy | Innowacja | KLA

2024

11/08

46-calowa płytka z tantalatu litu PIC-- przewodnik fal tantalatu litu na izolatorze niskiej straty dla fotoniki nieliniowej na chipie
46-calowa płytka z tantalatu litu PIC-- przewodnik fal tantalatu litu na izolatorze niskiej straty dla fotoniki nieliniowej na chipie   Podsumowanie: Opracowaliśmy przewodnik fal tantalatu litu na izolatorze 1550 nm z stratą 0,28 dB/cm i współczynnikiem jakości rezonatora toroidalnego 1,1 mln.Badanie zastosowania χ(3) nieliniowości w fotonice nieliniowej.   1Przedstawcie się.   Waveguide technology based on lithium niobate insulators (LNoI) has made great progress in the field of ultra-high speed modulators and on-chip nonlinear photonics due to their favorable χ(2) and χ(3) nonlinear properties and the strong optical limiting effect generated by the "on-insulator" structure [1-3]Oprócz LN badano również tantalat litu (LT) jako nieliniowy materiał fotoniczny.LT ma wyższy próg uszkodzenia optycznego i szersze okno przezroczyste optycznie [4]., 5], chociaż jego parametry optyczne są podobne do LN, takie jak wskaźnik załamania i współczynnik nieliniowy [6,7].LToI jest zatem kolejnym silnym kandydatem do zastosowań fotoniki nieliniowej o wysokiej mocy optycznejPonadto LToI staje się głównym materiałem do części filtrów fal akustycznych powierzchniowych (SAW) do szybkich aplikacji mobilnych i bezprzewodowych.Chipy LToI mogą stać się bardziej powszechnym materiałem do zastosowań fotonicznychJednakże do tej pory zgłoszono tylko kilka urządzeń fotonicznych opartych na LTOI, takich jak rezonatory mikrodysku [8] i elektrooptyczne zmiany fazy [9].wprowadzamy niskoprzepustowy przewodnik fal LToI i jego zastosowanie w rezonatorach pierścieniowychPonadto podana jest nieliniowość przewodnika fal LToI.       Najważniejsze   Zapewnij 4 "-6" ltoi płytki, cienkiej folii płytki tantalatu litu, grubość górna 100nm-1500nm, krajowej technologii, dojrzały proces   Pozostałe produkty;   SINOI; -- płytki z cienką warstwą azotanu krzemu o bardzo niskiej stratze,   SICOI; Substrat z półizolowanej folii z węglanu krzemu o wysokiej czystości do fotonicznych układów zintegrowanych z węglem krzemu   LTOI; najpotężniejszy konkurent niobatu litu, płytki tantalatu litu z cienką warstwą   INOI; 8-calowy LNOI wspiera masową produkcję cienkich folii niobatu litu w większej skali   Wytwarzanie na przewodnikach fal izolacyjnych   W tym badaniu użyliśmy 4-calowych płytek LToL.Górna warstwa LT to komercyjny 42° rotacyjny Y-cut LT substrat do urządzeń SAW, który bezpośrednio wiąże się z substratem Si warstwą tlenku cieplnego o grubości 3 μm i wykonuje inteligentny proces cięciaNa rysunku 1 (a) przedstawiono górny widok płytki LToI, w której górna warstwa LT ma grubość 200 nm. Oceniliśmy szorstkość powierzchni górnej warstwy LT za pomocą mikroskopii siłowej atomowej (AFM).     Rysunek 1. a) widok z góry płytki LToI, b) obraz AFM powierzchni warstwy LT górnej, c) obraz PFM powierzchni warstwy LT górnej, d) schematyczny przekrój przewodnika fal LToI,e) obliczone ramy podstawowego trybu TE, a f) obraz SEM rdzenia przewodnika fal LToI przed osadzeniem powłoki SiO2.   Jak pokazano na rysunku 1 (b), chropowitość powierzchni jest mniejsza niż 1 nm i nie zaobserwowano linii zadrapań.Zbadaliśmy polaryzację górnej warstwy LT za pomocą mikroskopu siły piezoelektrycznej (PFM), jak pokazano na rysunku 1 (c). Nawet po procesie wiązania potwierdziliśmy, że utrzymywana jest jednolita polaryzacja.   Używając podłoża LToI, wytwarzamy przewodnik fal w następujący sposób.Następnie wykonujemy litografię wiązki elektronów (EB) w celu zdefiniowania wzoru rdzenia przewodnika fal na górze metalowej warstwy maskiNastępnie przeniesiono wzór odporności EB na warstwę maski metalowej przez suchy etykiet.Usunęliśmy warstwę maski metalowej przez mokry proces i osadziliśmy warstwę pokrycia SiO2 poprzez rozszerzoną plazmową osadę chemiczną paryNa rysunku 1 (d) przedstawiono schematyczny przekrój przewodnika fal LToI. Łączna wysokość rdzenia, wysokość płyty i szerokość rdzenia wynoszą odpowiednio 200, 100 i 1000 nm.Należy zauważyć, że w celu ułatwienia łączenia włóknaNa rysunku 1 (e) przedstawiono obliczone rozmieszczenie natężenia fali świetlnej dla podstawowego trybu pola elektrycznego poprzecznego (TE) przy 1550 nm.Na rysunku 1 (f) przedstawiono obraz mikroskopu elektronicznego skanującego (SEM) rdzenia przewodnika fal LToI przed osadzeniem powłoki SiO2.     Charakterystyka przewodnika fal   Po pierwsze, ocenia się właściwości strat liniowych poprzez podawanie polaryzowanego światła TE z wzmocnionego źródła światła emitującego samodzielnie na 1550 nm do przewodników fal LToI o różnej długości.Strata rozprzestrzeniania się otrzymuje się z nachylenia stosunku między długością przewodnika fal a przepuszczalnością każdej długości faliZmierzone straty rozprzestrzeniania wynoszą 0.32, 0,28 i 0,26 dB/cm odpowiednio przy 1530, 1550 i 1570 nm, jak pokazano na rysunku 2 lit. a).Produkowane przewodniki fal LToI wykazują stosunkowo niskie straty, podobne do najbardziej zaawansowanych przewodników fal LNoI [10].   Następnie oceniamy χ(3) nieliniowość poprzez konwersję długości fali generowaną przez proces mieszania czterech fal.   Wykorzystano falę światła pompy fal ciągłych o długości 1550,0 nm i falę światła sygnału o długości 1550,6 nm do przewodnika fal o długości 12 mm. Jak pokazano na rysunku 2 (b),moc sygnału fal świetlnych fazowych zwiększa się wraz ze wzrostem mocy wejściowejNa rysunku 2 (b) przedstawiono typowy widmo wyjściowe dla mieszania czterech fal.możemy oszacować, że parametr nieliniowy (γ) wynosi około 11 W-1m     Rysunek 3. a) Obraz mikroskopiczny wytworzonego rezonatora pierścieniowego. b) Widmo transmisji rezonatora pierścieniowego z różnymi parametrami luk.(c) Pomiary rezonatora pierścieniowego z przerwą 1000 nm i spectrów przesyłowych Lorentza   Do zastosowania w rezonatorach pierścieniowych   Następnie wyprodukowaliśmy rezonator pierścieniowy LToI i oceniliśmy jego właściwości.Rezonator pierścieniowy ma konfigurację "drogi startowej" składającą się z zakrzywionego obszaru o promieniu 100 μm i prostego obszaru o długości 100 μmSzerokość przedziału pomiędzy pierścieniem a rdzeniem przewodnika fali przenośnika zmienia się w przedziałach 200 nm, tj. 800, 1000 i 1200 nm. Na rysunku 3 (b) przedstawiono widmo transmisji dla każdej przedziału,wykazujące, że współczynnik wyginięcia zmienia się w zależności odZ tych widmow ustaliliśmy, że 1000 nm przepaść zapewnia prawie krytyczne warunki sprzężenia, ponieważ ma maksymalny współczynnik zaniku -26 dB.Oszacowujemy współczynnik jakości (Q-faktor) poprzez dopasowanie liniowego widma transmisji przez Lorentzian, a następnie uzyskać wewnętrzny współczynnik Q 1,1 miliona, jak pokazano na rysunku 3 (c).otrzymana wartość czynnika Q jest znacznie wyższa niż w przypadku rezonatora mikrodysku LToI z podłączeniem włókna [9]     Wniosek   Opracowaliśmy przewodnik fal LToI z utratą 0,28 dB/cm przy 1550 nm i wartością Q rezonatora pierścieniowego 1,1 miliona.   Osiągnięta wydajność jest porównywalna z wydajnością najnowocześniejszych przewodników fal o niskiej stratzie LNoI.Badanie dotyczy również nieliniowości wytworzonych przewodników fal LToI w zastosowaniach nieliniowych na układzie..    

2024

11/08

Przełom! SAN Optoelektronika 2000V urządzenie SIC wydane
Przełom! SAN Optoelektronika 2000V urządzenie SIC wydane   Niedawno, według znanych zagranicznych mediów półprzewodnikowych "Today Semiconductor" ujawniono, że chińskie szerokopasmowe materiały półprzewodnikowe,dostawca komponentów i usług odlewniczych SAN 'an Optoelectronics Co., LTD., wprowadziła na rynek serię produktów zasilania SIC, w tym serię urządzeń 1700V i 2000V.     Obecnie główne odlewarnie płytek w kraju i za granicą posiadają diody SiC 1700V, aby osiągnąć masową produkcję.Wygląda na to, że osiągnęła granice procesu.Wielu krajowych producentów zrezygnowało z wysokiej wydajności i zwróciło się do obniżenia kosztów.w pełni wykazuje swoją zdecydowaną determinację w zakresie badań i rozwoju, co jest naprawdę godne pochwały. "Jeden cal długości, jeden cal siły!"   Po pierwsze,najważniejsze wydarzeniatego nowego produktu:   >1700V MOSFET z węglanu krzemu, o oporności 1000mΩ;   >1700V diody węglanu krzemowego, dostępne w modelach 25A i 50A;   >2000V 40A diody węglowodorów krzemowych, wersja 20A jest planowana na koniec 2024 r.;   > 2000V 35mΩ MOSFET z węglem krzemu w fazie rozwoju (data premiery 2025)   Nowe urządzenia z węglem krzemu oferują wyższą wydajność w porównaniu z tradycyjnymi alternatywami na bazie krzemu w szerokim zakresie zastosowań, w tym:   > Inwertory modułów fotowoltaicznych i optymalizatory mocy; > Stacja szybkiego ładowania pojazdów elektrycznych; > System magazynowania energii; > Sieci energetyczne wysokonapięciowe i sieci przesyłowe energii. W scenariuszach takich jak:Przekaz HVDC i inteligentne sieciNa przykład w linii przesyłowych dalekobieżnych urządzenia SiC o wysokim napięciu mogą lepiej wytrzymać wysokie napięcia, zmniejszyć straty energii i zwiększyć wydajność przesyłu energii.urządzenia SiC wysokonapięciowe mogą zmniejszać straty energii z powodu konwersji napięcia, dzięki czemu energia elektryczna jest skuteczniej przesyłana do miejsca przeznaczenia.jego stabilna wydajność może zmniejszyć prawdopodobieństwo awarii systemu spowodowanej wahaniami napięcia lub nad napięciem, a także zwiększyć stabilność i niezawodność systemu energetycznego.   DlaInwertery pojazdów elektrycznych, ładowarki pokładowei innych komponentów, wysokonapięciowe urządzenia SiC mogą wytrzymać wyższe napięcia, zwiększając wydajność mocy i prędkość ładowania pojazdów elektrycznych.Urządzenia SiC o wysokim napięciu mogą działać przy wyższych napięciach, co oznacza, że przy tym samym prądzie mogą wytwarzać większą moc, a tym samym poprawiać osiągi przyspieszenia i zasięg jazdy pojazdów elektrycznych.     W środku.Inwertery fotowoltaiczne, wysokonapięciowe urządzenia SiC mogą lepiej dostosować się do wysokonapięciowej mocy wytwarzanej przez panele fotowoltaiczne, zwiększyć wydajność konwersji falownika,i zwiększyć wytwarzanie energii w systemie wytwarzania energii fotowoltaicznejJednocześnie urządzenie SiC o wysokim napięciu może również zmniejszyć rozmiar i wagę falownika, co jest łatwe w instalacji i konserwacji. 700V MOSFET i diody z węglem krzemu są szczególnie odpowiednie do zastosowań, które wymagają wyższego marginesu napięcia niż tradycyjne urządzenia 1200V.Diody węglowodorów krzemowych 2000Vmoże być stosowany w systemach o wysokim napięciu prądu stałego do 1500 V prądu stałego w celu zaspokojenia potrzeb zastosowań przemysłowych i przesyłowych. "W miarę jak świat przechodzi na czystszą energię i bardziej wydajne systemy energetyczne, zapotrzebowanie na półprzewodniki o wysokiej wydajności nadal rośnie" - zauważył wiceprezes działu sprzedaży i marketingu."Nasze poszerzone portfolio węglika krzemowego pokazuje nasze zaangażowanie w napędzenie innowacji w tym krytycznym obszarze. "Nowe urządzenia węglowodorów krzemowych 1700V i 2000V są już dostępne do próbnej próby.    

2024

11/08