Chiny SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD Wiadomości Firmowe

Meta, Tianke Heda, Mu De Weina, jak przejść przez okulary AR z węglem krzemowym         Z gwałtownym rozwojem technologii rozszerzonej rzeczywistości (AR) inteligentne okulary, jako ważny nośnik technologii AR, stopniowo przechodzą z koncepcji do rzeczywistości.popularność inteligentnych okularów wciąż stoi przed wieloma wyzwaniami technicznymiW ostatnich latach, węglik krzemu (SiC) jako nowy materiał, wykorzystywany w produkcji urządzeń elektrycznych, jest bardzo popularny.o doskonałych właściwościach fizycznych i optycznych, jest szeroko stosowany w różnych urządzeniach i modułach półprzewodnikowych mocy, a teraz stał się również kluczowym materiałem w dziedzinie szkła AR w innych krajach.Doskonała wydajność rozpraszania ciepła i wysoka twardość węglanu krzemowego sprawiają, że ma duży potencjał zastosowania w technologii wyświetlaniaW dalszej części omówiono, w jaki sposób węglik krzemowy wprowadza rewolucyjne zmiany w inteligentnych okularach z punktu widzenia właściwości węglika krzemowego.przełomy technologiczne, zastosowań rynkowych i perspektyw przyszłości.       Charakterystyka i zalety węglanu krzemu     Karbid krzemowy jestrodzaj szerokopasmowego materiału półprzewodnikowegoWynika to z jego wysokiej twardości, wysokiej przewodności cieplnej i wysokiego wskaźnika załamania, co daje mu szeroki zakres potencjalnych zastosowań w urządzeniach elektronicznych, optycznych i zarządzaniu cieplnym.Specyficzne dla branży inteligentnych okularów, zalety węglika krzemowego odzwierciedlają się głównie w następujących aspektach:   Pierwszym z nich jest wysoki wskaźnik załamania: wskaźnik załamania węglanu krzemowego wynosi nawet 2,6 lub więcej, znacznie wyższy niż w przypadku tradycyjnych materiałów szklanych, takich jak żywica (1,51-1.74) i szkła (1Wysoki wskaźnik załamania oznacza, że węglik krzemowy może skuteczniej ograniczać rozprzestrzenianie się światła i zmniejszać straty energii światła,w ten sposób poprawiono jasność wyświetlacza i pole widzenia (FOV)Na przykład okulary AR Orion firmy Meta wykorzystują technologię przewodnika fal węglanu krzemowego w celu uzyskania pola widzenia o 70 stopni, znacznie przekraczającego 40 stopni tradycyjnych materiałów szklanych.   Jest to doskonałe działanie rozpraszania ciepła: przewodność cieplna węglanu krzemowego jest setki razy większa niż w zwykłym szkle i może szybko przeprowadzać ciepło.Rozpraszanie ciepła jest kluczowym problemem, zwłaszcza w wyświetlaczach o wysokiej jasności i długim okresie użytkowania.tym samym zwiększając stabilność i żywotność urządzenia.   Wysoka twardość i odporność na zużycie: węglik krzemowy jest jednym z najtwardszych znanych materiałów, jego twardość jest drugą tylko po diamentie.Dzięki temu soczewki z węglika krzemowego są bardziej odporne na zużycie i nadają się do codziennego użytkuW przeciwieństwie do tego szkło i żywica łatwo się drapie, co wpływa na komfort użytkownika.         Po czwarte, efekt przeciw tęczy: tradycyjne materiały szklane są łatwe do wytworzenia efektu tęczy w okularach AR, czylidynamiczny wzór światła kolorowego powstały po odbiciu światła otoczenia na powierzchni przewodnika falPoprzez optymalizację struktury kratki, węglik krzemowy może skutecznie wyeliminować efekt tęczy łatwo wytwarzany przez tradycyjne materiały szklane w okularach AR, tj.dynamiczny wzór światła kolorowego utworzony przez odbicie światła otoczenia na powierzchni przewodnika fal, a tym samym poprawia jakość wyświetlania.       Przełom technologiczny w zakresie węglanu krzemowego w okularach AR     W ostatnich latach przełom technologiczny węglika krzemowego w dziedzinie okularów AR odzwierciedla się głównie w badaniach i opracowywaniu odchylających soczewek optycznych.Przewodnik fal optycznych jest technologią wyświetlania opartą nazjawisko dyfrakcji światłai połączenie struktury przewodnika fal, która może przenosić obraz generowany przez maszynę optyczną przez siatkę w soczewce,zmniejszając tym samym grubość soczewki i sprawiając, że wygląd okularów AR jest bardziej podobny do zwykłych.     W październiku 2024 roku Meta (dawniej Facebook) użyła połączenia przewodników fal wygrawerowanych w węglanu krzemowym+ mikrodalogiw okularach AR Orion, rozwiązując kluczowe wąskie gardła w zakresie pola widzenia, wagi i artefaktów optycznych dla okularów AR.Powiedział, że technologia przewodnika fal z węglowodorów krzemowych zrewolucjonizowała jakość wyświetlania okularów AR, przekształcając je z "disko jak tęcza plamy światła" do "symfonicznej sali jak spokojne doświadczenie".   W grudniu 2024 roku, Shuoke Crystal z powodzeniem opracował pierwszy na świecie 12-calowy wysokiej czystości półizolowany podłoże jednokrystaliczny węglika krzemu,Oznacza to duży przełom w dziedzinie materiałów z węglanu krzemu w dziedzinie dużych podłożeńTechnologia ta przyspieszy ekspansję węglika krzemowego w nowych zastosowaniach, takich jak szkła AR i zlewkę ciepła.12-calowa płytka z węglika krzemowego może być wykonana w 8-9 par okularów AR soczewki, co znacząco zwiększa efektywność produkcji.         Niedawno, silicon carbide substrate supplier Tianke Heda and micro nano optoelectronic device company Mode Micro Nano jointly established a joint venture company to focus on the development and marketing of AR diffraction optical waveguide lens technologyFirma Tianke Heda, z jej zasobami technologicznymi w dziedzinie podłoża z węglem krzemu, dostarczy wysokiej jakości produkty z podłoża z węglem krzemu do Munde,Munde będzie wykorzystywać swoje zalety w technologii mikro-nanooptycznej i przetwarzaniu wiertników fal optycznych AR w celu dalszej optymalizacji wydajności wiertników fal optycznych dyfrakcyjnych.Oczekuje się, że ta współpraca przyspieszy postępy technologiczne w zakresie okularów AR i poprowadzi branżę w kierunku wyższej wydajności i lżejszej wagi.   Druga generacja okularów AR z węglem krzemu zaprezentowanych przez Mode Weina na targach SPIE AR devezVR devezMR 2025 waży tylko 2,7 grama na soczewkę, grubość wynosi 0,55 mm,który jest nawet cieńszy niż codzienne okulary przeciwsłoneczne, tak że użytkownicy ledwo czują jego istnienie podczas noszenia, prawdziwie "light pack".         Jingsheng Electromechanical niedawno powiedział również, że aktywnie promuje innowacje technologiczne w przemyśle i krajową wymianę całego sprzętu łańcucha przemysłowego,Ponieważ te przedsiębiorstwa przyspieszają rozwój mocy produkcyjnychOczekuje się, że w ciągu najbliższych trzech lat Chiny znacząco złagodzą globalne sprzeczności w podaży i popycie na półizolowane podłoże węglika krzemu.Pomoże to przekroczyć granice optyczne i umożliwi karburowi krzemu zastosowanie AI+AR.       Przykłady zastosowania węglanu krzemu w okularach AR       W procesie wytwarzania przewodnika fal węglowodorów krzemowych, zespół Meta pokonał techniczny problem grawerowania nachylonego.wspomniane graffitowanie w kształcie kształtu jest nietradycyjna technika kratki, która rozprowadza graffitowane linie w kątach nachylonych w celu optymalizacji wydajności sprzężenia światła w i z.   Ten przełom technologiczny położył podstawy dla szerokiego zastosowania w okularach AR węglanu krzemowego.Okulary AR Orion firmy Meta są reprezentatywnymi zastosowaniami technologii węglanu krzemu w dziedzinie ARKorzystając z technologii przewodnika fal węglem krzemowym, Orion osiąga kąt pola widzenia 70 stopni i skutecznie rozwiązuje takie problemy jak podwójne cienie i efekty tęczy.         Giuseppe Carafiore, szef działu technologii przewodników fal AR w Meta, zauważa, że wysoki wskaźnik załamania i przewodność cieplna węglanu krzemowego czynią go idealnym materiałem do szkła AR.   Po zidentyfikowaniu materiału następną przeszkodą było wytworzenie przewodników fal, a w szczególności niestandardowej techniki gratowania zwanej etracją na kształcie kształtu."Reta jest nanostruktura odpowiedzialna za łączenie światła z soczewką"Dla działania węglanu krzemowego, siatka musi być wygrawerowana z zakrętem. Wygrawerowane linie nie są ustawione pionowo, ale pod kątem krzywym".   Nihar Mohanty dodał, że są pierwszym zespołem na świecie, który osiągnął etykietę nachylną bezpośrednio na urządzeniu, a cała branża polegała na technologii nanoimpresji w przeszłości.ale nie można tego zastosować do podłoża o wysokim wskaźniku załamaniaZ tego powodu nikt wcześniej nie rozważał zastosowania węglanu krzemowego.   W 2019 roku Nihar Mohanty i jego partnerzy zespołu wspólnie zbudowali ekskluzywną linię produkcyjną,przed którym większość dostawców chipów półprzewodnikowych i odlewni nie miała odpowiedniego sprzętu, ponieważ technologia etsu na nachyleniu nie była jeszcze dojrzałaDlatego w tamtym czasie nie było na świecie urządzeń, które mogłyby produkować wytłoczone przewodniki fal z węglanu krzemowego, i nie było możliwe zweryfikowanie technicznej wykonalności poza laboratorium.Nihar Mohanty wyjaśnił, że to była znacząca inwestycja i zbudowali kompletny łańcuch produkcyjny.. The processing equipment was customized by the partners and the process was developed by Meta itself - initially the equipment was only up to research grade standards because there was no manufacturing grade system at the time, więc następnie pracowali z partnerami produkcyjnymi nad opracowaniem sprzętu i procesu grafowania na kształcie kształtu.   Teraz, gdy potencjał węglika krzemowego został udowodniony, zespół Meta oczekuje, że reszta branży zacznie opracowywać własne urządzenia,ponieważ coraz więcej firm inwestuje w badania i rozwój węglanu krzemu o klasie optycznej oraz rozwój sprzętu, tym bardziej solidny będzie ekosystem przemysłu okularów AR dla konsumentów.       Wyzwania i perspektywy przyszłości w zakresie węglanu krzemowego     Chociaż w okularach AR węglik krzemowy wykazuje duży potencjał, jego zastosowanie wciąż stoi w obliczu pewnych wyzwań.głównie ze względu na jego powolny tempo wzrostu i trudne przetwarzanieNa przykład soczewki okularów AR Orion firmy Meta kosztują do 1000 dolarów za soczewkę, co jest trudne do zaspokojenia potrzeb rynku konsumenckiego.   Jednakże wraz z gwałtownym rozwojem przemysłu motoryzacyjnego nowej energii, koszt węglanu krzemu stopniowo maleje.rozwój dużych podłoża (np. 12 cali) przyczyni się do dalszego obniżenia kosztów i efektywnościWysoka twardość węglanu krzemowego sprawia, że przetwarzanie go jest bardzo trudne, szczególnie w procesie przetwarzania mikro- i nano-struktur, przy czym wydajność jest niska.   Oczekuje się, że w przyszłości dzięki głębokiej współpracy między producentami podłoża z węglanu krzemu a producentami mikro- i nanooptyki problem ten zostanie rozwiązany.Stosowanie w okularach AR węglika krzemowego jest jeszcze na wczesnym etapie, a więcej przedsiębiorstw musi uczestniczyć w badaniach i rozwoju węglanu krzemu optycznego i rozwoju sprzętu.Zespół Meta oczekuje, że inni producenci z branży zainwestować w odpowiednie badania i wspólnie promować przemysłową ekologiczną konstrukcję okularów AR dla konsumentów.       ZMSH 12-calowy substrat SiC typu 4H-N           * Prosimy o kontakt z nami w przypadku jakichkolwiek problemów związanych z prawami autorskimi, a my niezwłocznie je rozwiążemy.          

Analiza przewodnika fal węglanu krzemu AR z punktu widzenia projektowania przewodnika fal       01     Przełomy w dziedzinie materiałów często przynoszą przemysłowi nowe osiągnięcia, a nawet otwierają nowe przestrzenie naukowe i technologiczne dla ludzkości.   Narodziny krzemu zapoczątkowały całą erę półprzewodników i komputerów, stając się podstawą życia opartego na krzemu.   Czy pojawienie się węglanu krzemowego doprowadzi do nowych osiągnięć w zakresie wielofunkcji?   Najpierw spójrzmy na konstrukcję przewodnika fal.     Tylko zrozumienie wymagań na poziomie systemu pozwala nam wyjaśnić kierunek optymalizacji materiałów.   Najbardziej klasyczna architektura przewodników fal AR pochodzi od byłego Hololens dr Tapani Levola z Finlandii, a przewodniki fal są podzielone na trzy regiony:rozszerzony obszar źrenice, a także regionu źrenice wyjściowej.   AR przewodzi falą w tym kawałku, Finlandiowie są absolutną siłą napędową.     Od najwcześniejszej Nokii, do Hololens, do późniejszego Dispelixu i tak dalej.         (Klasyczny patent Tapani na rozczłonkowany przewodnik fal AR, złożony w Nokia w 2002 roku, ma 23 lata)         02     Obszar źrenice wejściowej przewodnika fal łączy cały FOV z maszyny optycznej przez siatkę do podłoża, które może być szkłem, materiałem z węglanu krzemu lub nawet materiałem z żywicy.   Jego zasada działania jest podobna do transmisji światłowodowej, gdy kąt incidencji spełnia warunek całkowitego odbicia,światło będzie związane w podstawie i przekazywane do obszaru powiększenia źrenice poprzez całkowite odbicie.   W rozszerzonym obszarze źrenice światło jest replikowane w kierunku X i kontynuuje się do regionu źrenice wyjściowej.   W regionie źrenice wyjściowej światło jest kopiowane w kierunku Y i ostatecznie połączone z okiem ludzkim.   Jeżeli pupilę wyjściową maszyny optycznej (tj. pupilę wejściową przewodnika fal) porównuje się z "okrąglonym ciastem",Więc istotą wiodącego fal AR jest kopiowanie tego "ciasta" z maszyny optycznej do wielu, np. 4x4, w obszarze źrenice wyjściowej.   W idealnym przypadku oczekuje się, że te "ciasteczka" pokryją się ze sobą, tworząc gładką, jednolitą powierzchnię jasności i koloru, tak aby użytkownik widział ten sam obraz wszędzie na tej powierzchni (wysoka jednolitość).         Projektowanie przewodnika fal AR musi najpierw uwzględniać wymagania FOV, które określają rozmiar obrazu widzianego przez użytkownika, a także wpływa na wymagania projektowe maszyny optycznej.   Po drugie, wymagania Eyebox, które określają, czy użytkownik może zobaczyć pełny obraz w zakresie ruchów oczu, wpływając na komfort.   Wreszcie, istnieją inne wskaźniki, takie jak jednolitość jasności, jednolitość koloru i MTF.   Podsumować przepływ projektowania przewodnika fal AR:     Określ FOV i Eyebox, wybierz architekturę przewodnika fal, ustaw zmienne optymalizacyjne i funkcje obiektywne, a następnie wprowadź ciągłe dostosowania optymalizacyjne.   Co to ma wspólnego z węglem krzemowym?     Najważniejszym diagramem w projektowaniu przewodników fal jest k-wektorowy diagram wektorowy fali.     W prostych słowach, światło uderzające (w określonej długości fali i kącie) może być przedstawione jako wektor.   Pudełko kwadratowe w środku reprezentuje rozmiar FOV obrazu incydenta, a obszar pierścienia reprezentuje zakres FOV, który może obsługiwać materiał przewodnika fal tego wskaźnika załamania,powyżej którego światło nie może istnieć w przewodniku fal.         Im wyższy wskaźnik załamania materiału podstawowego, tym większy okrąg najdalej znajdującego się pierścienia, a tym większy FOV, który może być podtrzymywany.   Za każdym razem, gdy sieć jest dotykana, dodatkowy wektor nakłada się na światło wchodzące.Wielkość nakładanej na siebie wektora siatki zależy od długości fali światła wpadającego.   Dlatego światło o różnych kolorach połączone z siatką przeskoczy do różnych pozycji w pierścieniu (wewnątrz przewodnika fal) z powodu różnych wektorów rasterów.   Dlatego też, jeden chip do osiągnięcia RGB trzy kolory, może obsługiwać znacznie mniej FOV niż monochromatyczne.       03     Aby osiągnąć duże FOV, nie ma tylko jednego sposobu zwiększenia wskaźnika załamania podstawy, istnieją co najmniej dwa sposoby wyboru.   Na przykład można to zrobić poprzez splicing FOV, jak w przypadku klasycznej architektury Hololens Butterfly.   Roztwór w obszarze wejściowym przecięcia incydenta FOV na pół, przesyła go z lewej i prawej strony do rozszerzonej pupilii, i splice go w obszarze pupilii wyjściowej.   W ten sposób nawet przy materiałach o niskim wskaźniku załamania można osiągnąć duże FOV.     Dzięki tej architekturze Hololens 2 osiąga FOV ponad 50 stopni na bazie szklanego podłoża o wskaźniku załamania mniejszym niż 1.8.     (FOV Spliced waveguide Classic patent zgłoszony przez Microsoft Hololens2 w 2016 r.)       Możliwe jest również osiągnięcie bardzo dużego FOV poprzez pewien projekt architektoniczny dwuwymiarowego rasteru, który obejmuje wiele szczegółów i jest niewygodny do rozszerzenia.   Z punktu widzenia FOV, im wyższy wskaźnik załamania podstawy, tym wyższa górna granica systemu.   Z tego punktu widzenia węglik krzemowy zapewnia wyższy pułap dla systemu.   Jako projektant przewodników fal bardzo lubię węglik krzemowy, ponieważ daje mi to wystarczającą swobodę projektowania.   Ale z punktu widzenia użytkownika nie ma znaczenia, jaką bazę użyć.     Tak długo, jak może spełniać zapotrzebowanie, dobre osiągi, niską cenę i lekką maszynę, jest dobrym wyborem.   Z tego względu zespół zajmujący się produkcją powinien w pełni rozważyć wybór węglanu krzemu lub innych substratów.   Należy je rozpatrywać w zależności od scenariusza zastosowania, pozycjonowania cen, specyfikacji konstrukcji, dojrzałości łańcucha przemysłowego i innych aspektów.       04     Podsumowując:     1Jeśli chodzi o czyste spojrzenie z punktu widzenia FOV, bieżące szkło o wysokim wskaźniku załamania osiąga FOV 50 stopni bez ciśnienia.   2. ale jeśli chcesz osiągnąć więcej niż 60 stopni FOV, węglik krzemowy jest rzeczywiście dobrym wyborem.   Materiały są wyborem na poziomie komponentów i architektury, a architektura z kolei służy funkcji systemu, a ostatecznie poprzez produkt, służy użytkownikowi.     To proces kompromisu, musimy wybierać spośród wielu wymiarów takich jak doświadczenie sceny, forma produktu, architektura systemu, komponenty i materiały.       Wyświetlacz typu ZMSH SIC Substrat 4H/6H-N/Semi/3C/4H/6H-P             * Prosimy o kontakt z nami w przypadku jakichkolwiek problemów związanych z prawami autorskimi, a my niezwłocznie je rozwiążemy.      

Dlaczego wybraliśmy SiC?     6 marca Meta (dawniej Facebook) opublikowała artykuł na swojej oficjalnej stronie internetowej,opisujący proces i zalety wyboru węglanu krzemu jako materiału podstawowego przy opracowywaniu technologii przewodników fal szkła AR.   Zespół Meta nie tylko rozwiązał kluczowe wąskie gardła, takie jak pole widzenia, waga i artefakty optyczne okularów AR za pomocą technologii przewodnika fal węglowodorów krzemowych, ale także postrzega go jako"zmiennik gry"w przemyśle AR, który może stać się w przyszłości głównym materiałem:       Zespół Meta Orion wyjaśnia: Dlaczego wybrać technologię SiC       W 2019 r. the Orion team prepared Meta founder and CEO Mark Zuckerberg for a pivotal demonstration of the potential waveguide technology for augmented reality glasses - the moment when theoretical calculations on paper became reality for the first time and revolutionized the trajectory of subsequent development.     Meta-wypuszczone okulary AR - Orion     Pascual Rivera, naukowiec zajmujący się metaoptyką, wspomina: "Kiedy nosiłem okulary ze szklanymi przewodnikami fal i wieloma laminowanymi panelami, czułem się jak w dyskotece - wszędzie były plamy tęczy,i zakłócenia były tak silne, że nie można było zobaczyć zawartości ARAle kiedy założysz prototyp okularów zprzewodniki fal z węglanu krzemowego, jest to natychmiast jak bycie w sali symfonicznej słuchając cichego ruchu klasycznego, a twoja uwaga jest zawsze skoncentrowana na całym doświadczeniu, które zbudowaliśmy.   Chociaż wybór węglanu krzemu jako podłoża może wydawać się dziś oczywisty, nie był to jednak oczywiste, gdy zespół Meta Orion rozpoczął rozwój okularów AR dziesięć lat temu:   Pascual Rivera wyjaśnił, że węglik krzemowy jest często silnie dopingowany azotem, dzięki czemu wydaje się zielony, a nawet czarny, jeśli jest wystarczająco gruby.Taki materiał po prostu nie może być używany do produkcji soczewek optycznych - jest w istocie elektroniczny, a jego kolor jest ściśle związany z jego właściwościami elektronicznymi.   Giuseppe Calafiore, szef działu technologii przewodników fal w Meta AR, dodaje, że węglik krzemowy ma długą historię jako materiał stosowany głównie w elektrotechnice o wysokiej mocy.Wszystkie samochody elektryczne wymagają chipa, który może wytrzymać niezwykle dużą moc, aby napędzać koła i kompletne systemy pojazdówTradycyjne substraty krzemowe nie mogą sprostać tym wymaganiom, a właściwe mogą być tylko materiały takie jak węglik krzemowy, które umożliwiają przepływ dużego prądu i dużą moc.   Przed wzrostem tematu energii odnawialnej w ostatnich latach rynek takich chipów o dużej mocy był znacznie mniejszy niż rynek chipów elektroniki użytkowej.długoterminowa cena węglanu krzemowego jest wysoka, ale ze względu na niewielką ilość podłoża do chipów samochodowych koszt jest nadal akceptowalny, a producenci nie mają motywacji do obniżania cen.   Ale okazuje się, że węglik krzemowy ma również kluczowe właściwości wymagane dlaPrzewodniki fal i optyka, a parametrem, na którym zespół Meta Orion jest najbardziej skoncentrowany, jest wskaźnik załamania.Wysoki wskaźnik załamania węglanu krzemowego oznacza, że może przeprowadzać i przesyłać ogromne ilości danych optycznych - analogia do szerokości pasma Internetu: im większa przepustowość, tym więcej danych może być przesyłanych w kanale.i im większa ilość danych optycznych przesyłanych przez ten kanał.   Calafiore wyjaśnił ponadto, że w naszym scenariuszu zastosowania kanał jest przewodnikiem fal, a większa ekspansja optyczna bezpośrednio przekłada się na szersze pole widzenia.Im wyższy wskaźnik załamania materiału, im większypole widzeniaże wyświetlacz może wspierać.       Wskaźnik refrakcji SiC do 2.7: znacznie więcej niż szkło, nioban litu i inne materiały       Kiedy Calafiore po raz pierwszy dołączył do Oculus Research (laboratorium badawczo-rozwojowego Meta) w 2016 roku, najwyższy wskaźnik załamania szkła był tylko 1.8 - wielokrotne warstwy szkła musiały być ułożone, aby osiągnąć docelowe pole widzeniaOprócz artefaktów optycznych proces montażu jest niezwykle skomplikowany: pierwsze dwa przewodniki fal muszą być idealnie wyrównane, a następnie cały stos musi być idealnie dopasowany do trzeciego przewodnika fal.   "To nie tylko drogie, ale oczywiste, że nie można zmieścić trzech kawałków szkła w każdej soczewce".i grubość była daleko poza granicą estetyki - nikt nie kupiłby takich produktówWróciliśmy więc do punktu wyjścia: próbowaliśmy zwiększyć wskaźnik załamania materiału podłoża, zmniejszając tym samym liczbę potrzebnych płyt szklanych".   Początkowo zespół badawczy skoncentrował się na niobanie litu, który ma wskaźnik załamania około 2.3, znacznie wyższy niż w szkle 1.8.   Calafiore powiedział, że zdaliśmy sobie sprawę, że możemy tylko ułożyć dwie deski, albo może nawet pokryć pole widzenia jedną deską.Zaczęliśmy badać inne materiały - dlatego znaleźliśmy doskonałą przejrzystość wwęglik krzemowy o wysokiej czystościCo ważniejsze, wskaźnik załamania węglanu krzemowego jestaż do 2.7, ustanawiając rekord dla zastosowań optycznych.         Dla zespołu badawczego wartość ta oznacza, że wskaźnik załamania węglanu krzemowego jest o 17,4% wyższy niż w niobanie litu i o 50% wyższy niż w szkle."Możliwe jest przygotowanie przezroczystego węglanu krzemu za pomocą niewielkiej modyfikacji istniejącego sprzętu przemysłowegoWięc dostosowaliśmy proces do ściśle kontrolowania parametrów - nie optymalizując już dla właściwości elektronicznych, ale koncentrując się na właściwościach optycznych:podstawowe wskaźniki, takie jak jednolitość przepuszczalności i wskaźnika załamania. "       Rozwiązywanie problemów takich jak efekt duchów i tęcza: technologia SiC wreszcie wyróżnia się     W tym czasie zespół Reality Labs był pierwszym, który próbował przekształcić nieprzezroczyste płytki z węglika krzemu w przejrzyste podłoże.jego cięcie i polerowanie musi opierać się na narzędziach diamentowych, co prowadzi do niezwykle wysokich kosztów inżynierii niepowtarzalnej i ostatecznie drogich substratów.     Chociaż istnieją bardziej opłacalne alternatywy dla substratów z węglem krzemu, każda technologia ma swoje zalety i wady, a Meta ostatecznie zdecydowała się na węglowę krzemu.Silverstein, dyrektor naukowy Meta Research, wyjaśnił, że znalezienie idealnego rozwiązania dla szerokiego pola wyświetlaczy AR jest zasadniczo grąwydajność w porównaniu z kosztami, które mogą być skompresowane, ale jeśli wydajność nie jest na poziomie, przewaga kosztowa jest bez znaczenia.   Jednocześnie pole widzenia Meta Oriona jest do 70 stopni, a nowe problemy, takie jakEfekt duchów i tęczyEfekt duch jest powtarzającym się obrazem głównego obrazu wyświetlanego na wyświetlaczu, a efekt tęczy jest dynamicznym wzorem koloru utworzonym przez odbicie światła otoczenia na powierzchni przewodnika fal.   Na przykład, Silverstein wyjaśnia, jeśli jedziesz w nocy i światła przednie poruszają się wokół ciebie jak paski tęczy, lub grasz w siatkówkę na słonecznej plaży,Efekt dynamicznej tęczy może sprawić, że stracisz strzał.Jedną z magicznych właściwości węglika krzemowego jest to, że może całkowicie wyeliminować te zakłócenia.przewodność cieplnaPlasty są słabymi izolatorami, podobnie jak szkło i niobat litu, ale węglowodor krzemowy jest zarówno przezroczysty jak szkło, jak i skuteczny w przewodnictwie ciepła, przeciwstawiając się konwencjonalnej wiedzy.   Dlatego w lipcu 2020 r. zespół Meta Orion wybrał węglik krzemowy w oparciu o trzy podstawowe czynniki:         Po pierwsze,optymalizacja kształtu: jednowarstwowe podłoże i mniejsza konstrukcja nośna znacznie zmniejszają objętość urządzeń;   Po drugie,zalety optyczne: wysoki wskaźnik załamania i efekt przeciw tęczy poprawiają jakość wyświetlania;   Trzecią jestlekki: w porównaniu z systemem podwójnego szkła, waga jest znacznie zmniejszona.       Meta rozwiązuje problem grawerowania pochylenia: Mamy nadzieję, że więcej przedsiębiorstw będzie uczestniczyć w badaniach i rozwoju SiC optycznej klasy     Po zidentyfikowaniu materiału następną przeszkodą było wytworzenie przewodników fal, a w szczególności niestandardowej techniki gratowania zwanej etracją na kształcie kształtu.   Calafiore wyjaśnił: "Reta jest nanostrukturą odpowiedzialną za łączenie światła z soczewką, a aby wykorzystać węglik krzemowy, musi być wygrawerowana.Wyciskane linie nie są ustawione pionowo, ale są rozmieszczone pod kątem krzywym.   Nihal Mohanty, kierownik badań w Meta, dodał, że sąPierwsza drużyna na świeciew celu osiągnięcia etsu nachylenia bezpośrednio na urządzeniu, a cała branża polegała na technologii nanoodcisku w przeszłości, ale nie może to być stosowane do podłoża o wysokim wskaźniku załamania.Z tego powodu, nikt wcześniej nie rozważał opcji węglika krzemowego.   W 2019 roku Nihar Mohanty i jego partnerzy zespołu wspólnie zbudowali ekskluzywną linię produkcyjną, przed którą, ponieważ technologia etsuwania nachylonego nie jest dojrzała,większość dostawców chipów półprzewodnikowych i odlewni nie posiada odpowiedniego sprzętuDlatego w tamtym czasie nie było na świecie urządzeń, które mogłyby produkować wytłoczone przewodniki fal z węglanu krzemowego, i nie było możliwe zweryfikowanie technicznej wykonalności poza laboratorium.   Nihal Mohanty wyjaśnił, że to była duża inwestycja i zbudowalicałego łańcucha produkcji. The processing equipment was customized by the partners and the process was developed by Meta itself - initially the equipment was only up to research grade standards because there was no manufacturing grade system at the time, więc następnie pracowali z partnerami produkcyjnymi nad opracowaniem sprzętu i procesu grafowania na kształcie kształtu.   Teraz, gdy potencjał węglika krzemowego został udowodniony, zespół Meta oczekuje, że reszta branży zacznie opracowywać własne urządzenia, ponieważ im więcej firm inwestuje wwęglik krzemowy klasy optycznejw zakresie badań i rozwoju oraz rozwoju sprzętu, tym bardziej solidny będzie ekosystem przemysłu okularów AR dla konsumentów.       Droga redukcji kosztów i efektywności SiC jest jasna: będzie świecić w dziedzinie okularów AR       Podczas gdy zespół Meta wciąż bada alternatywy, wyłonił się silny konsensus: w odpowiednim oknie rynkowym, odpowiedni ludzie współpracują, aby napędzaćna bazie węgla krzemuRewolucja w okularach AR.   Silverstein i Giuseppe Calafiore stwierdzili, że wcześniej wszyscy producenci węglika krzemowego znacznie zwiększyli produkcję w ramach przygotowań do oczekiwanego boomu pojazdów elektrycznych,i obecna sytuacja nadwyżki mocy nie istniała, gdy Orion był w fazie rozwojuTeraz, z powodu nadwyżki podaży, koszt podłoża zaczął spadać.   Projekt Orion udowodnił rentowność węglanu krzemowego w okularach AR, a obecnie istnieje silne zainteresowanie ze strony łańcuchów dostaw na trzech kontynentach, zdostawcyW końcu, w porównaniu z układami elektronicznymi, każda soczewka wiodąca falą zużywa większą ilość materiału.i ich istniejące możliwości techniczne mogą być bezproblemowo przenoszone do tej dziedziny, stawiają na tę szansę, że w końcu wygra węglik krzemowy.   Ponadto istnieją już producenci, którzy przechodzą z 6-calowych na 8-calowe podłoże, a istnieją pionierskie firmy opracowujące najnowocześniejsze technologie doSubstraty o długości 12 cali- co spowoduje, że zdolności produkcyjne szkła AR wzrosną w sposób wykładniczy.obraz przyszłości staje się coraz jaśniejszy.   Calafiore uważa, że na początku każdej nowej rewolucji technologicznej ludzie zawsze próbują wielu dróg, a technologia telewizyjna jest przykładem:od rurki katodowej do ekranu plazmowego LEDWiększość ścieżek w eksploracji są ostatecznie sfałszowane.Ale zawsze jest kilka opcji, które są wielokrotnie wybierane z powodu ich potencjału.Nie jesteśmy jeszcze na końcu, ani nie możemy walczyć samodzielnie, ale węglik krzemowy jest niewątpliwie cudem materialnym, godnymduże inwestycje.   Silverstein doszedł do wniosku, że z powodzeniem wykazali potencjał krzyżowania węglanu krzemowego w elektronice i fotonice, a jego przyszłość może świecić w dziedzinach takich jak obliczenia kwantowe.W tym samym czasie, pojawiła się możliwość znacznego obniżenia kosztów węglanu krzemu, chociaż nadal istnieje wiele wyzwań, ale jegorewolucyjna energiajest niezmierny.       ZMSH SIC Wafer 4H-N & Półtyp:             * Prosimy o kontakt z nami w przypadku jakichkolwiek problemów związanych z prawami autorskimi, a my niezwłocznie je rozwiążemy.          

Połączenie płaskości płytki z wcięciem   Płaszczyzna i wcięcie płytki są ważnymi cechami stosowanymi w celu określenia orientacji płytki podczas produkcji płytki i odgrywają kluczową rolę w przetwarzaniu, wyrównaniu i inspekcji płytki.   1. Wafer Flat   płaska płytka oznacza płaską część zewnętrznego krawędzi płytki,który służy do oznaczania konkretnego kierunku płytki i zapewnienia, że płytka może być prawidłowo ustawiona podczas przetwarzania i usuwania płytkiPomyśl o tym jak o wskaźniku kompasu, który pomaga poprowadzić właściwe umieszczenie płytek w urządzeniu.     Funkcja i skutki:   Wskazanie kierunku: krawędź pozycjonowania zwykle pokazuje określony kierunek powierzchni krystalicznej płytki.krawędź pozycjonowania może pomóc w wskazaniu jego głównej orientacjiJest to spowodowane tym, że struktury kryształowe krzemu o różnych orientacjach kryształowych różnią się pod względem właściwości fizycznych i elektrycznych.i rola krawędzi pozycjonowania płytki jest zapewnienie, że orientacja kryształu jest prawidłowo zidentyfikowana podczas przetwarzania płytki.   Znak wyrównania: W produkcji płytek konieczne jest wykonanie operacji wyrównania wielokrotnych etapów, takich jak wyrównanie litograficzne, wyrównanie etsu itp.Krawędź pozycjonowania jest jak identyfikator współrzędnych na mapie, aby pomóc urządzeniu wyrównać pozycję płytki i zapewnić dokładność przetwarzania.   Przykładowa analogia: krawędź pozycjonowania płytki można porównać do linii wskazujących w układance, mówiących nam, jak poprawnie złożyć różne części.Może nie uda nam się poprawnie rozwiązać układanki..   2Wafer Notch   Wątek płytki jest małym cięciem lub wcięciem na zewnętrznej krawędzi płytki.Ale jego kształt i funkcja są inne.Zazwyczaj nacięcie jest fizycznym nacięciem, podczas gdy krawędź pozycjonowania jest płaska.     Funkcja i skutki:   Precyzyjne pozycjonowanie: wyrywka jest często używana do zapewnienia dokładniejszej identyfikacji kierunkowej, zwłaszcza w większych płytkach, takich jak płytki 300 mm.urządzenia produkcyjne są w stanie łatwiej zidentyfikować orientację płytki, aby uniknąć błędów ustawienia spowodowanych obrotowym lub lekkim ruchem płytki.   Unikaj błędów w ustawieniu: wgniecenia służą jako znaczniki, które pomagają sprzętowi automatycznemu bardziej stabilnie utrzymać orientację płytki w całym procesie.   Przykładowa analogia: można porównać nacięcie do pozycji zaworu opony samochodowej, chociaż nie wpływa to na obrót opony,ale to kluczowy punkt pozycjonowania opony, aby upewnić się, że opona może być dokładnie zainstalowana.   3. Połączenie płaskości płytki i wcięcia   Płaskości płytki i wcięcia uzupełniają się w trakcie wytwarzania płytki.podczas gdy wgniecenia zapewniają fizyczny marker dla dalszego precyzyjnego pozycjonowaniaObie są obecne w większości zastosowań, zwłaszcza w dużych płytkach (takich jak płytki 300 mm).     Rola współpracy w przetwarzaniu płytek:   Płaszczyzna pomaga określić ogólną orientację płytki i zapewnia początkowe ustawienie płytki;Wycięcie dodatkowo zapewnia fizyczną cechę, która pomaga urządzeniu określić orientację dokładniej, zapewniając dokładność w całym procesie produkcji.   4Wskazówki w praktycznym zastosowaniu   Uderzenie podczas produkcji: Dokładność płaskości i wcięcia ma kluczowe znaczenie dla dokładności obróbki całej płytki.może powodować niestabilność właściwości elektrycznych całej płytkiDlatego w procesie produkcji bardzo ważne jest zapewnienie dokładności tych cech.   Różnice w metodach oznakowania: Różni dostawcy płytek mogą stosować różne metody oznakowania, na przykład niektóre płytki mogą mieć tylko płaskie i bez wcięcia; Niektóre mogą dodać wcięcie do płaskiego.Przy projektowaniu tych znaków, należy wziąć pod uwagę zgodność urządzeń i wymagania procesu produkcji.   5Wniosek   Płaskości płytki i wciski są różne pod względem wyglądu, ale razem odgrywają ważną rolę w oznaczaniu orientacji płytki i zapewnianiu dokładności wyrównania.pomaga nam określić ogólny kierunekWzorzec jest bardziej precyzyjną cechą fizyczną, pomagającą zapewnić spójność kierunku podczas produkcji.szczególnie w produkcji płytek dużych rozmiarów, odgrywając ważniejszą rolę.     Produkty związane z ZMSH:     Dzięki za oglądanie!

Kolekcjoner kolorowych kamieni szlachetnych, królewskie pochodzenie szafirów   Od początku tego roku, niegdyś letni rynek kolorowych kamieni szlachetnych wydawał się po cichu rosnąć wbrew trendowi.I wielkość i cena wzrosłyWedług badań rynku Chin Treasure Association w pierwszej połowie 2023 r. średni wzrost cen całej kategorii kolorowych kamieni w Chinach wynosi od 30% do 50%;i wzrost cen kamieni o dużych karatach lub stosunkowo rzadkich kamieniach jest tak wysoki, jak 100%-150%.     Jeśli chcesz kolekcjonować kolorowe klejnoty, polecamy szafir jako pierwszy wybór.   Sapphire i rubin, szmaragdy, diamenty są znane jako cztery szlachetne kamienie szlachetne.szafir i rubin są dwoma z najtwardszych i najbardziej odpornych na zużycie naturalnych minerałów na świecie, po diamancie (twardość Mohs 10)Sapphire ma kolor nieba, symbolizuje świętość, spokój i mądrość, jest kochany i chroniony przez bogów.jest uważany za kamień szlachetnyW średniowieczu przepisywano go tylko dla duchownych, królewskich i szlachetnych biżuterii.     Napoleon, cesarz Pierwszego Imperium Francuskiego, zakochał się w Josephine, która była sześć lat starsza od niego, w wieku 27 lat.Ale kupił Josephine prosty, ale klasyczny pierścionek., ogłaszając zaręczyny.   Napoleon i Jozefina z pierścionkiem zaręczynowym Zaprojektowany przez Marleya Etienne Nidot, założyciela Chammet Paris Jewellery   Pierścień, zwany "Toi et Moi", co po francusku oznacza "ty i ja", składa się z zafiru i diamentu, dwa kamienie o tej samej wadze i przeciwnych kierunkach.złożone na złotym uchwytniku pierścieniaTen podwójny pierścionek z kamienia szlachetnego symbolizuje dwie osoby głęboko połączone, pełne szczerej i głębokiej miłości.Józefina została cesarzową pierwszego imperium francuskiego, a ten pierścionek dodał również odrobinę legendy "koronacji miłości".   W XIX wieku brytyjska królowa Wiktoria i książę Albert byli bardzo zakochani.Książę Albert zainspirował się rodzinnym herbem i stworzył małą safirową i diamentową koronę dla królowej Wiktorii..   z Muzeum Wiktorii i Alberta w Londynie   Wśród wielu pięknych zestawów biżuterii królowej, ta mała diadema nie jest najbardziej luksusowa, ale zawsze była ulubiona przez królową.Królowa Wiktoria była zdruzgotanaPrzez następne 40 lat na tronie, prawie nie nosiła innych kolorowych biżuterii, nosiła tylko tę małą koronę na wydarzeniach publicznych wiele razy,aby wyrazić głęboką miłość i pamięć księcia Alberta.     W XX wieku trzeba było wspomnieć o słynnej na całym świecie broszce gepardowej Car-tier, zaprojektowanej przez jubilera Car-tier i zamówionej przez księżniczkę z Windsoru.Wyróżnia się szafirem.Jeanne Toussaint, ówczesna projektantka Cartier, była pionierką w wykorzystaniu elementów geparda, aby odzwierciedlić nieustraszony temperament kobiet.,i od tego czasu gepard stał się unikalnym symbolem Cartier.     Pod wpływem fali samowyzwolenia zachodnich kobiet na początku XX wieku, kobiety widziały w niej swój cień: odważny, wolny, elegancki, niezależny duch.   Dla większości miłośników biżuterii szafir jest wysokiej jakości kolekcją inwestycyjną zbilansowaną z codziennymi właściwościami kamienia szlachetnego, nadającą się do codziennego noszenia.Ten punkt znacznie zwiększa praktyczność cennych biżuterii.   Kolor szafiru różni się od bardzo jasnobrązowego do głęboko niebieskiego, jak czyste niebo, ale także jak spokojne morze, to samo jest, że wszystkie są spokojne i eleganckie.Jego blask należy do sub-diamentowego w gemologii, a po założeniu okaże się, że nie będzie błyszczeć jak diament, ale jest silniejszy niż błyszcze szkła, jasny i nie jest flambojancki.   Sapphire ma uznane przez branżę wysokiej jakości pochodzenie, Kaszmir, Madagaskar, Myanmar, Sri Lanka produkują najwyższej jakości szafir, jest preferowanym pochodzeniem przedsiębiorstw i konsumentów.Ale kaszmir produkowany szafir wartość jest najwyższa, obecnie z powodu sporów terytorialnych, wyczerpania produkcji i trudności wydobywczych i innych problemów prawie zatrzymała produkcję.   Najbardziej znanymi kolorami szafirów są romantyczna aksamitna tekstura "Cornflower Blue" oraz nasycenie wysokimi niebieskimi lub fioletowymi tonami "Royal Blue".Szafiry tych dwóch kolorów są rzadkościąW 2014 roku, "Kashmir Imperial Sapphire",Głęboko niebieski, który wywołał sensację w domu aukcyjnym., ważył 17,16 karatów i ostatecznie ustanowił światowy rekord aukcyjny dla ceny jednostkowej zafirowych karatów w tym czasie w wysokości 236 404 dolarów za karat, o łącznej cenie 4,06 miliona dolarów. Niebieski kwiat kukurydzy Niebieski królewski   Zafir ma bardzo szerokie zastosowania, czy to na weselach, bankietach, w miejscach pracy, przy okazjach biznesowych, są bardzo odpowiednie.Są różne kolory szafiru do wyboru.Sapphire w szerokim znaczeniu jest ogólnym określeniem dla wszystkich kolorów korundów z wyjątkiem czerwonego, takich jak żółty safir, różowy safir, fioletowy safir, różowy pomarańczowy safir Papalacha i tak dalej.     W starożytnym perskim poezji Ferdowsi, rozległe niebo jest odbiciem szafiru.     Produkty powiązane z ZMSH   Dzięki za oglądanie!

Szczegółowa wersja procesu produkcji półprzewodników płytek krzemowych   1. POLY SILICON STACKING   Po pierwsze, polikrzem i dopant są umieszczane w krzemieniu kwarcowym w piecu jednokrystalicznym, a temperatura podnoszona jest do ponad 1000 stopni Celsjusza, aby uzyskać stopiony polikrzem.       2Wyrost inkoustu.   Wzrost ingotu jest procesem, w którym krzemu polikrystalicznego przekształca się w krzem monokrystaliczny, a po podgrzaniu krzemu polikrystalicznego w ciecz,Środowisko termiczne jest precyzyjnie kontrolowane w celu wytworzenia wysokiej jakości monokrystali.       Pojęcia pokrewne:   Wzrost pojedynczych kryształów:Po ustabilizowaniu temperatury roztworu krzemu polikrystalicznego kryształ nasienny jest powoli opuszczany do roztopu krzemu (kryształ nasienny będzie również roztopiony w roztopie krzemu),Następnie kryształ nasienia podnoszony jest w górę z określoną prędkością w procesie krystalizacji.Następnie zwichnięcia powstałe podczas procesu krystalizacji eliminuje się operacją szykowania.średnica krzemu monokrystalicznego jest zwiększana do wartości docelowej poprzez regulację prędkości i temperatury ciągnięciaWreszcie, aby zapobiec zwichnięciom i opóźnieniom,w celu uzyskania gotowej barwki monokrystalicznej, barwka monokrystaliczna jest skończona, który jest wyjmowany po ochłodzeniu temperatury.   Metody przygotowywania krzemu monokrystalicznego:Metoda ciągnięcia prostago (metoda CZ) i metoda stopienia w strefie (metoda FZ).który charakteryzuje się agregacją prostego cylindrowego systemu cieplnego, podgrzewa się go odpornością na grafyt, a polikrystalowy krzemion zainstalowany w wysokoczystym kręgu kwarcowym jest stopiony, a następnie kryształ nasion wprowadza się do powierzchni stopu do spawania,i kryształ nasienia jest obraca się w tym samym czasie, a następnie krusznik jest odwrócony, a kryształ nasieniowy jest powoli podnoszony w górę, a krzem monokrystalowy jest uzyskiwany poprzez proces wprowadzenia kryształu, wzmocnienia,obrót ramienia, równy wzrost średnicy i wykończenie.   Metoda stopienia w strefie jest metodą wykorzystywania polikrystalowych ingotów do stopienia i wzrostu krystalicznych kryształów półprzewodników,wykorzystując energię cieplną do wytworzenia strefy topnienia na jednym końcu pręta półprzewodnikowegoTemperatura jest ustawiona tak, że stopiona strefa powoli przemieszcza się w kierunku drugiego końca pręta i przez cały pręt,Rośnie w pojedynczy kryształ w tym samym kierunku co kryształ nasion.Istnieją dwa rodzaje metod stopienia w strefie: metoda stopienia w strefie poziomej i metoda stopienia w strefie zawieszenia pionowego.Pierwszy jest głównie stosowany do oczyszczania i wzrostu pojedynczych kryształów germaniumW tych ostatnich a high-frequency coil is used to create a molten zone at the contact between the single crystal seed crystal and the polycrystalline silicon rod suspended above it in an atmosphere or vacuum furnace chamber, a następnie stopiona strefa jest przesuwana w górę dla wzrostu pojedynczych kryształów.   Około 85% płytek jest wytwarzanych metodą Zorgial, a 15% metodą stopienia w strefie.monokrystalowy krzem uprawiany metodą Zyopull jest wykorzystywany głównie do produkcji komponentów układów scalonych, natomiast monokrystaliczny krzem wytwarzany metodą stopienia stref jest głównie stosowany do półprzewodników mocy.i łatwiej jest uprawiać wielkowymiarowy monokrystaliczny krzemowy; stopienie metody stopienia w strefie nie wchodzi w kontakt z pojemnikiem, nie jest łatwe do zanieczyszczenia i ma wysoką czystość, co jest odpowiednie do produkcji urządzeń elektronicznych o dużej mocy,ale trudno jest uprawiać wielkowymiarowy monokrystaliczny krzemowy, który jest zazwyczaj używany tylko dla średnicy 8 cali lub mniej.   3. Szlifowanie i obcinanie inkoutu     Ponieważ trudno jest kontrolować średnicę pręta krzemowego monokrystalicznego w procesie ciągnięcia monokrystalicznego, aby uzyskać standardową średnicę pręta krzemowego,Na przykład 6 cali, 8 cali, 12 cali, itp. Po wyciągnięciu pojedynczego kryształu, średnica sztabki krzemowej będzie upadła, a powierzchnia pręta krzemowego po upadku jest gładka,i błąd wymiarowy jest mniejszy.   4. WYROWANIE drutu     Wykorzystując zaawansowaną technologię cięcia drutu, pojedynczy kryształowy pręt jest cięty na płytki krzemowe o odpowiedniej grubości za pomocą urządzeń do cięcia.   5. Szlifowanie krawędzi   Ze względu na małą grubość płytki krzemowej krawędź ciętej płytki krzemowej jest bardzo ostra, a celem krawędzi jest utworzenie gładkiej krawędzi,i nie jest łatwo złamać w przyszłości produkcji chipów.       6- Łałpać.   WYJEDNANIE to polega na umieszczeniu szczotki pomiędzy ciężką wybraną płytą a dolną płytą, a następnie nałożeniu ciśnienia w celu obrócenia szczotki za pomocą środka ścierającego w celu jej spłaszczenia.     7- ETCHING   Etching jest procesem usuwającym uszkodzenia procesów na powierzchni płytki poprzez rozpuszczenie warstwy powierzchniowej, która została uszkodzona przez fizyczne przetwarzanie roztworem chemicznym.     8. Dwukrotne szlifowanie   Dwustronne szlifowanie jest procesem, w którym płaszczyzna jest spłaszczona poprzez usunięcie małych guzków na powierzchni.     9. Szybki proces termiczny   RTP jest procesem szybkiego podgrzewania płytki w ciągu kilku sekund, tak aby wady wewnątrz płytki były jednolite, hamowały zanieczyszczenia metalowe i zapobiegały nieprawidłowemu działaniu półprzewodnika.       10. Polerowanie   Polerowanie jest procesem zapewniającym równomierność powierzchni poprzez precyzyjne obróbki powierzchniowe.może wyeliminować warstwę uszkodzeń mechanicznych pozostawioną przez poprzedni proces, aby uzyskać płytkę krzemową o doskonałej płaskości powierzchni.     11. Sprzątanie   Celem czyszczenia jest usunięcie pozostałości materii organicznej, cząstek, metali itp. na powierzchni płytki krzemowej po polerowaniu,w celu zapewnienia czystości powierzchni płytki krzemowej i spełnienia jej wymogów jakościowych następującego procesu:.     12. inspekcja   Test płaskości i rezystywności testuje polerowane płytki krzemowe w celu zapewnienia, że grubość, płaskość, lokalna płaskość, zakrzywienie, warpage, rezystywność itp.z polerowanych płytek krzemowych spełniają wymagania klienta.     13Liczenie cząstek   Liczenie cząstek to proces dokładnego sprawdzania powierzchni chipów w celu określenia liczby wad powierzchniowych i wad poprzez rozproszenie laserowe.     14. WZROŚNIE EPI   EPI GROWING jest procesem uprawy wysokiej jakości pojedynczych kryształowych folii krzemowych na mielonej płytce krzemowej poprzez osadzenie chemiczne parą.     Pojęcia pokrewne: Wzrost naczelny:odnosi się do wzrostu jednej warstwy krystalicznej na jednym podłożu krystalicznym (podłożu), który spełnia określone wymagania i jest taki sam jak kryształ podłoża,Jakby oryginalny kryształ rozciągał się na zewnątrz przez pewien czas.Technologia wzrostu epitaksyalnego została opracowana pod koniec lat 50-tych i na początku lat 60-tych.konieczne jest zmniejszenie oporu seryjnego kolektora, i wymagają, aby materiał wytrzymał wysokie napięcie i wysoki prąd, dlatego konieczne jest wyhodowanie cienkiej warstwy epitaksjalnej o wysokiej odporności na podłożu o niskiej odporności.Wzrost epitaksowy nowej warstwy jednokrystalicznej może różnić się od podłoża pod względem rodzaju przewodzenia, rezystywności itp., a także może produkować wielowarstwowe pojedyncze kryształy o różnej grubości i różnych wymaganiach,w ten sposób znacznie zwiększa elastyczność projektowania urządzenia i jego wydajność.   15. opakowanie   Opakowanie to opakowanie produktu końcowego kwalifikowanego.     Produkty związane z ZMSH:  

Warlink Kona ----- Germanium do azotynu krzemu średnio podczerwone zintegrowane przewodniki fal fotoniczne   Wprowadzenie   Na średniej długości fali podczerwonej zademonstrowano platformę germańską o dużym indeksie kontrastu okładzin rdzenia, przewodnik fal germańskiego azotu krzemowego.Wykonalność tej konstrukcji jest weryfikowana przez symulacjęStruktura ta jest osiągana poprzez pierwsze wiązanie płytek dawców germanium na krzemowych zdeponowanych z azotkiem krzemu z płytkami podłoża krzemu,a następnie uzyskanie struktury germanium na azotynie krzemu metodą przeniesienia warstw, który jest skalowalny do wszystkich rozmiarów płytek.   Wprowadź   Fotonika na bazie krzemu zyskała dużą uwagę w ostatnich latach ze względu na jej kompatybilność z procesami CMOS i potencjał integracji z mikroelektroniką.Naukowcy starają się rozszerzyć długość fali fotoniki do średniej podczerwieni (MIR), zdefiniowane tutaj jako 2-15 μm, ponieważ w MIR istnieją obiecujące zastosowania, takie jak komunikacja nowej generacji, wykrywanie biochemiczne, monitorowanie środowiska i inne.Silikon na standardowych izolacjach (SOI) nie nadaje się do MIR, ponieważ utrata materiału do zakopania warstw tlenku staje się bardzo wysoka w 3Wiele wysiłków zostało podjętych, aby znaleźć alternatywny system materiałowy, który mógłby działać na Mir.Technologia sterowania falą Silicon on Sapphire (SOS) została wykorzystana w celu zwiększenia zakresu długości fali do 4.4lm. Zaproponowano również przewodniki fal z azotanu krzemu (SON), które zapewniają szeroki zakres przejrzystości 1,2-6,7 μm. Germanium (ge) ma szeroką przejrzystość i wiele właściwości optycznych,co czyni go dobrą alternatywą dla SOI.   Zaproponowano Germanium on Insulator (GOI), a na platformie wyprodukowano pasywne przewodniki fal i aktywne modulatory germanium, ale jak wspomniano powyżej,Zakopanie warstw tlenku ogranicza przejrzystość platformyGermanium na SOI ma również zalety elektryczne.Platforma germanium on Silicon (GOS) jest obecnie szeroko stosowana w badaniach fotonicznych i osiągnęła już szereg imponujących osiągnięćNajmniejsza strata rozprzestrzeniania się germanium przewodnik fal na tej platformie jest zgłaszane tylko do utraty 0,6 dB / cm. Jednakże germanium (n. 4. wskaźnik załamania jest 3,8 μm.promień gięcia GOS musi być odpowiednio większy niż promień gięcia SOI, w wyniku czego obszar pokrycia urządzeń na chipie GOS jest zwykle większy niż SOI.Potrzebna jest lepsza alternatywna platforma germanium waveguide, która zapewni większy kontrast wskaźnika załamania owijania rdzenia niż GOS, a także przydatna przejrzystość i mniejszy promień gięcia kanału.   Aby osiągnąć te cele, proponowana i wdrożona w niniejszej pracy struktura to azotyn germanium na krzemu, zwany tutaj GON.Wskaźnik załamania naszego azotku krzemu PECVD (SiNx) został zmierzony przez elipsometrię w 3.8lm. Przejrzystość SiNx wynosi zazwyczaj około 7,5 mm. Tak więc kontrast wykładniczy w GON jest.Będzie wiele urządzeń pasywnych fotonicznych, które mogą być produkowane z kompaktowym odciskiem, takich jak interferometry MachZehndera, rezonatory mikro pierścieni itp. Aby stworzyć kompaktowy pierścień, wymagany jest mały promień gięcia,który jest możliwy tylko w przewodnikach fal o wysokim kontraste z silnymi ograniczeniami optycznymiW przyszłości, kompaktowe urządzenia czujnikowe mogą być również realizowane na bazie rezonatorów mikro pierścieniowych z takimi platformami germanium.Opracowaliśmy możliwą i skalowalną technologię wiązania płytek i przenoszenia warstw w celu wdrożenia GON.   Eksperyment   Platforme germanium/krzemowe mogą być wytwarzane za pomocą kilku technologii, w tym kondensacji germanium, epitacji fazy ciekłej, 20 oraz technik przenoszenia warstw.21gdy germanium jest uprawiane bezpośrednio na azotynie krzemuOczekuje się, że jakość kryształów germanium będzie niska i powstanie duża gęstość wad.     W porównaniu z GOS symulowana strata zgięcia rządu Nepalu jest niższa, co wskazuje, że strata zgięcia przewodnika fali rządu Nepalu jest niższa.   Ponieważ SiNx jest amorficzny. W rezultacie te defekty zwiększają straty rozpraszania. W tej pracy wykorzystujemy techniki wiązania płytek i przenoszenia warstw do wytwarzania GON, jak pokazano na rysunku 2.Płytki dawcze krzemu wykorzystują osadzenie pary chemicznej o obniżonym ciśnieniu (RPCVD) i trójstopniowy proces wzrostu germanium.22 Warstwa germanium-epitaksjalna jest następnie pokryta azotrem krzemu i przenoszona na inny podłoże krzemu w celu uzyskania płytek GON.w kolejnych eksperymentach zastosowano niektóre układy germo-krzemowe (GOS) (które rosną w podobny sposób, ale nie przenoszą się)Końcowa warstwa germanium ma zwykle gęstość zwichnięcia przez penetrację (TDD) < 5106 cm2, chropowatość powierzchni < 1 nm i naprężenie na rozciąganie 0,2%.23płytka dawcy jest czyszczona w celu uzyskania powierzchni wolnej od tlenków i zanieczyszczeńPo procesie czyszczenia płytki dawców są ładowane do systemu Cello PECVD do osadzenia szczepu napięcia SiNx.Grzewanie przez kilka godzin po osadzeniu zapewnia uwolnienie gazów uwięzionych w płytce podczas osadzania.   Wszystkie obróbki cieplne przeprowadza się w temperaturze poniżej 40 °C. Ponadto na tylnej stronie płytki osadzany jest dodatkowy 1 mm SiNx w celu zrekompensowania efektu gięcia.W wyniku osadzenia chemicznego pary plazmowej o niskiej temperaturzeW wyniku zastosowania w tej pracy wiązania hydrofilowe, w tym wiązania węglowe, powstaje warstwa wiążąca o długości 300 nm.cząsteczki wody powstają w reakcji wiązaniaW związku z tym jako warstwę wiązającą wybrano krzemionkę, ponieważ może ona wchłaniać te cząsteczki wody, zapewniając w ten sposób wysoką jakość wiązania.24 Warstwa wiązania jest poliwana chemicznie mechanicznie (polerowana chemomechanicznie) do 100 nm w celu zmniejszenia chropowitości powierzchni i uczynienia jej odpowiednią do wiązania płytekPrzed połączeniem obie powierzchnie płytki są wystawiane na działanie osocza O2 przez około 15 sekund w celu poprawy wodoszczędności powierzchni.   Następnie dodaje się etap prania Adi w celu zwiększenia gęstości grupy hydroxilowej powierzchni, co powoduje uruchomienie wiązania.Związane pary płytek są następnie podgrzewane przez około 4 godziny po połączeniu w temperaturach poniżej 30 ° C w celu poprawy wytrzymałości wiązaniaW celu zakończenia procesu przenoszenia warstwy, w celu wykrycia wnętrza, w którym powstaje próżnia, wykonane są badania podczerwieni.górna płytka dawcy krzemu jest mielona w celu przenoszenia warstwy germanium/azotynku krzemu na płytkę podłożaNastępnie wykonuje się na mokro etykietkę za pomocą wodorotlenku tetrametyloamoniowego (TMAH) w celu całkowitego usunięcia płytki dawcy krzemu.zatrzymanie grafowania występuje na oryginalnym interfejsie germanium/krzem.   Nasz proces wykorzystuje dwie płytki krzemowe, płytki darczyńców krzemowych i płytki podłoża krzemowego.więc jest skalowalny do wszystkich rozmiarów chipówW celu określenia jakości cienkich folii germanium zastosowano analizę dyfrakcji rentgenowskiej (XRD), odnoszącą się do GOS po wytworzeniu chipów Gunn, a wyniki przedstawiono na rysunku 4.Analiza XRD pokazuje, że jakość kryształowa warstwy germanium nie ma wyraźnej zmiany, a jego szczytowa wytrzymałość i kształt krzywej są podobne do germanium na płytce krzemowej.     Rysunek 4. Rysunek XRD warstwy epitaksjalnej germanium Geng i GOS.   Podsumowanie   Podsumowując, uszkodzone warstwy zawierające niezgodne zestawy mogą być odsłonięte poprzez przenoszenie warstw i usunięte przez polerowanie chemiczno-mechaniczne,zapewniając w ten sposób wysokiej jakości warstwę germanium na SiNx pod powłokąWykonano symulacje w celu zbadania wykonalności platformy GON zapewniającej mniejszy promień zakrętu kanału.Długość fali 8 mmStrata zgięcia przy GON o promieniu 5 mm wynosi 0.14600,01 dB/gięcie i utrata rozprzestrzeniania się wynosi 3.35600,5 dB/cm.Oczekuje się, że straty te zostaną jeszcze bardziej zmniejszone poprzez stosowanie zaawansowanych procesów (takich jak litografia wiązki elektronów i głębokie reakcyjne etywanie jonów) lub nie strukturyzowanie w celu poprawy jakości ścian bocznych.        

Diamentowo-miedziany materiał kompozytowy, przekrocz granicę!   Dzięki ciągłej miniaturyzacji, integracji i wysokiej wydajności nowoczesnych urządzeń elektronicznych, w tym komputerowych, 5G/6G, baterii i elektroniki mocy,wzrost gęstości mocy prowadzi do silnego ciepła i wysokich temperatur w kanałach urządzeniaW celu złagodzenia tego problemu, wprowadzono nowe rozwiązania, które mają na celu zmniejszenie emisji ciepła w produktach elektronicznych.Integracja zaawansowanych materiałów do zarządzania ciepłem w urządzeniach elektronicznych może znacząco poprawić ich zdolności rozpraszania ciepła.     Diament ma doskonałe właściwości termiczne, najwyższą izotropową przewodność cieplną spośród wszystkich materiałów masowych (k= 2300W/mK),i ma bardzo niski współczynnik rozszerzania cieplnego w temperaturze pokojowej (CTE=1 ppm/K). kompozyty miedziane z matrycą wzmocnioną diamentem (diament/miedź) jako nowa generacja materiałów do zarządzania cieplą,Zaleca się, aby stosować stosowane środki przeciwbólowe, w tym środki przeciwbólowe..   Jednakże istnieją znaczące niezgodności między diamentem a miedź w wielu właściwościach, w tym, ale nie ograniczając się do CTE (wyraźna różnica w porządku wielkości,jak pokazano na rysunku (a)) i powinowactwo chemiczne (brak roztworu stałego), bez reakcji chemicznej, jak pokazano na rysunku (b)).     Znaczące różnice w wydajności pomiędzy miedzią a diamentem (a) współczynnik rozszerzenia termicznego (CTE) i (b) schemat fazy   These mismatches inevitably result in low bond strength and high thermal stress at the diamond/copper interface inherent in the high temperature manufacturing or integration process of diamond/copper compositesW rezultacie kompozyty diamentowo-miedziane nieuchronnie napotkają problemy z pęknięciem na interfejsie, a przewodność cieplna będzie znacznie zmniejszona (gdy diament i miedź są bezpośrednio łączone,jego wartość k jest nawet znacznie niższa niż w przypadku miedzi czystej (< 200W/mK)).   Obecnie główną metodą doskonalenia jest chemiczna modyfikacja interfejsu diament/diament poprzez stopnianie metalu lub metalizację powierzchni.Poziom przejściowy utworzony na interfejsie poprawi siłę wiązania interfejsu, a stosunkowo gruba warstwa pośrednia jest bardziej sprzyjająca odporności na pęknięcie interfejsu.grubość warstwy pośredniej musi wynosić setki nanometrów lub nawet mikrometrówJednakże warstwy przejściowe na interfejsie diament/miedź, takie jak węglowodany (TiC, ZrC, Cr3C2, itp.), mają niższą wewnętrzną przewodność cieplną (< 25 W/mK,kilka kolejności mniejsze niż diament lub miedź)Z punktu widzenia poprawy wydajności rozpraszania ciepła w interfejsie konieczne jest zminimalizowanie grubości kanapki przejściowej,ponieważ według modelu serii oporu termicznego, przewodność cieplna interfejsu (G miedź-diament) jest odwrotnie proporcjonalna do grubości kanapki (d):   Stosunkowo gruba warstwa przejściowa sprzyja poprawie siły wiązania interfejsu diament/interfejsu diament,ale nadmierna odporność termiczna warstwy między warstwą nie sprzyja transferu ciepła między warstwamiDlatego... a major challenge in integrating diamond and copper is to maintain a high interfacial bonding strength while not introducing excessive interfacial thermal resistance when adopting interfacial modification methods. Stan chemiczny interfejsu określa wytrzymałość wiązania interfejsu między materiałami heterogenicznymi.Wiązania chemiczne są znacznie wyższe niż siły van der Waals lub wiązania wodoroweZ drugiej strony niezgodność rozszerzenia termicznego między dwoma stronami interfejsu (gdzie T odnosi się do CTE i temperatury,W przypadku, gdy wzorcowe materiały zawierające diamenty i miedź (odpowiednio) stanowią jeden z kluczowych czynników określających wytrzymałość wiązania międzymianowegoJak pokazano na rysunku (a) powyżej, współczynnik rozszerzenia termicznego diamentu i miedzi jest wyraźnie różny w kolejności wielkości.   Ogólnie rzecz biorąc, niezgodności rozszerzenia termicznego były kluczowym czynnikiem wpływającym na wydajność wielu kompozytów, ponieważ gęstość zniekształceń wokół wypełniaczy znacznie wzrasta podczas chłodzenia,w szczególności w kompozytach metalowych wzmocnionych wypełniaczami niemetalicznymiW tym artykule analizowane są kompozyty AlN/Al, TiB2/Mg, SiC/Al oraz diament/miedź.kompozyt diamentowo-miedziany jest przygotowywany w wyższej temperaturze, zwykle większe niż 900 °C w tradycyjnych procesach.powodując gwałtowny spadek przyczepności interfejsu, a nawet awaria interfejsu. Innymi słowy, stan chemiczny powierzchni określa teoretyczny potencjał siły wiązania powierzchni,i niezgodność termiczna określa stopień spadku wytrzymałości wiązania powierzchniowego po wysokiej temperaturze przygotowania materiału kompozytowegoDlatego też ostateczna siła wiążąca interfejsu jest wynikiem gry między powyższymi dwoma czynnikami.Większość obecnych badań koncentruje się na poprawie siły wiązania interfejsu poprzez dostosowanie stanu chemicznego interfejsuJednakże nie poświęcono wystarczającej uwagi zmniejszeniu wytrzymałości wiązań interfejsów spowodowanej poważnym niezgodnością termiczną.   Konkretny eksperyment   Jak pokazano na rysunku (a) poniżej, proces przygotowania składa się z trzech głównych etapów.Na powierzchni cząstek diamentów złożono ultracienką powłokę Ti o nominalnej grubości 70 nm (model: HHD90, oczka: 60/70, Henan Huanghe Cyclone Co., LTD., China) w temperaturze 500°C metodą osadzenia magnetronem RF.99%) jest używany jako cel tytanu (materiał źródłowy)W procesie osadzania, grubość powłoki tytanu jest kontrolowana poprzez kontrolowanie czasu osadzania.Technologia rotacji podłoża jest stosowana do wystawienia wszystkich powierzchni cząstek diamentów na atmosferę rozpylaną, a element Ti jest równomiernie osadzony na wszystkich płaszczyznach powierzchni cząstek diamentowych (głównie obejmujących dwie strony: (001) i (111)).10 wt% alkoholu dodaje się w procesie mieszania na mokro, aby cząstki diamentu były równomiernie rozmieszczone w matrycy miedzianej. Czysty proszek miedziany (czystość: 99,85 wt%, wielkość cząstek: 5 ~ 20 μm, China Zhongnuo Advanced Material Technology Co., LTD.) oraz wysokiej jakości pojedyncze kryształowe cząstki diamentów są stosowane jako matryca (55vol%) i wzmocnienie (45vol%)Wreszcie alkohol z prepresowanego kompozytu usuwa się przy wysokiej próżni 10-4 Pa,a następnie kompozyt miedzi i diamentów jest gęstniany przez metalurgię proszkową (spark plasma sintering), SPS).     (a) Schematyczny schemat procesu przygotowania kompozytów diamentowo-miedzianych; (b) Różne procesy spiekania w procesie przygotowywania proszku metalicznego SPS   W procesie przygotowywania SPS innowacyjnie zaproponowaliśmy proces sinterujący w niskich temperaturach i wysokim ciśnieniu (LTHP) i połączyliśmy go z modyfikacją interfejsu ultracienkiej powłoki (70 nm).Aby zmniejszyć wprowadzenie oporności termicznej samej powłokiDla porównania, przygotowaliśmy również kompozyty przy użyciu tradycyjnego procesu spiekania wysokotemperaturowego niskiego ciśnienia (HTLP).Proces spiekania HTLP jest tradycyjną formułą, która była szeroko stosowana w wcześniej zgłoszonych pracach w celu integracji diamentu i miedzi w gęste kompozytyProces ten HTLP zazwyczaj wykorzystuje wysoką temperaturę spiekania > 900 °C (blisko punktu topnienia miedzi) i niskie ciśnienie spiekania ~ 50MPa. Jednak w naszym proponowanym procesie LTHP,temperatury spiekania jest zaprojektowana na 600°CW tym samym czasie, zastępując tradycyjną formę grafitową cementem z węglem, ciśnienie spiekania może zostać znacznie zwiększone do 300 MPa.Czas spiekania dwóch powyższych procesów wynosi 10 minut.W materiałach uzupełniających przedstawiono dodatkowe wyjaśnienia dotyczące optymalizacji parametrów procesu LTHP.Szczegółowe parametry eksperymentalne dla różnych procesów (LTHP i HTLP) przedstawiono na rysunku (b) powyżej..   Wniosek   Powyższe badania mają na celu pokonanie tych wyzwań i wyjaśnienie mechanizmów poprawy właściwości cieplnych kompozytów diamentowo-miedzianych.   1Opracowano nową zintegrowaną strategię łączenia ultracienkiej modyfikacji interfejsu z procesem sinterującym LTHP.Otrzymany kompozyt diamentowo-miedziany osiąga wysoką wartość k 763 W/mK i wartość CTE poniżej 10 ppm/KJednocześnie można uzyskać wyższą wartość k przy niższej części objętościowej diamentów (45% w porównaniu z 50%-70% w tradycyjnych procesach metalurgicznych w proszku),co oznacza, że koszty mogą zostać znacznie obniżone poprzez zmniejszenie zawartości diamentowych wypełniaczy.   2W ramach proponowanej strategii strukturę precyzyjnego interfejsu charakteryzują warstwy diamentowe /TiC/CuTi2/Cu, co znacznie zmniejsza grubość warstwy między warstwami przejściowymi do ~ 100 nm,znacznie mniejsze niż setki nanometrów lub nawet kilka mikronów wcześniej używanychJednakże, ze względu na zmniejszenie uszkodzeń cieplnych podczas procesu przygotowania, siła wiązania między powierzchniami jest nadal poprawiona do poziomu wiązania kowalentnego,a energia wiązania między powierzchniami wynosi 30,661 J/m2. 3Ze względu na ultra-cienką grubość, starannie wykonany sandwich przejściowy diamentowo-miedzian ma niską odporność termiczną.Wyniki symulacji MD i Ab-initio pokazują, że interfejs diament/karbid tytanowy ma dobre dopasowanie właściwości fononowych i doskonałą zdolność przenoszenia ciepła (G>800MW/m2K)W związku z tym dwa możliwe wąskie gardła w zakresie transferu ciepła nie są już ograniczającymi czynnikami na interfejsie diament/miedź.   4Siła wiązania interfejsu jest skutecznie poprawiona do poziomu wiązania kowalentnego.w wyniku czego osiąga się doskonała równowaga między dwoma kluczowymi czynnikamiAnaliza pokazuje, że jednoczesna poprawa tych dwóch kluczowych czynników jest przyczyną doskonałej przewodności cieplnej kompozytów diamentowo-miedzianych.    

Jasny, najwyższy zegarek Miller RM 56-02 Sapphire Crystal Tourbillon   Światło i przejrzystość to dwa główne trendy nowoczesnej technologii i wygląda na to, że prosty klasyczny projekt jest o wiele lepszy niż bałagan i skomplikowanie.Jest to również trend rozwoju branży zegarków, aby tworzyć zegarki, które spełniają estetykę publiczną i nie brakuje stylu marki.Lekki i prosty do powiedzenia, ale trudniejszy do wykonania.i pionier zegarków Miller stworzył ten ultra cienkie i przejrzyste szafirowe kryształowe tourbillon zegarek z jego najnowocześniejszym procesem zegarmistrzowskim i innowacyjny design zegarmistrzowski.     Waga zegarka jest zmniejszona przez podłoże wykonane z kryształu szafiru, mechanizm RM jest całkowicie zawieszony w szafirowej obudowie szklanej i jest mocowany przez cztery stalowe kable tylko 0.Rozmiar 35 mm, urządzenie w pozycji 9 punktów służy do regulacji szczelności kabla,a wskaźnik strzałki znajdujący się poniżej punktu 12 jest używany do wykazania, czy cała struktura kabla jest prawidłowa w celu zapewnienia prawidłowej pracy ruchu.Każda część zegarka jest pełna krystalizacji rzemieślniczej mądrości.   Trójwarstwowa obudowa zegarka wykonana jest z kryształu szafiru, wyjątkowa, wygodna, trójwarstwowa obudowa.Kryształ szafiru jest wykonany z drobnego proszku krystalicznego glinu powstałego w kryształy, ma doskonałą odporność na zużycie.   Górne i dolne ramy tarczy zegarków są obróbane przeciwbłyskiem, przy użyciu dwóch przezroczystych pierścieni O z gumy nitrylowej i zmontowane z 24 śrubami spline ze stopu tytanu klasy 5,wodoodporne do głębokości 30 metrówPrzezroczysty pasek, jedwabny delikatny dotyk, jakby z jedną skórą, piękna i hojna, dodają piękny krajobraz między nadgarstkiem.     Dziedziczy klasyczną tradycję rzemieślniczą RM, w połączeniu z nowoczesnymi estetycznymi i innowacyjnymi elementami zegarków stacjonarnych, dzięki czemu zegarek tourbillon jest bardziej atrakcyjny.Lekka i przejrzysta interpretacja innowacyjnego procesu zegarmistrzowskiego MilleraW przeciwieństwie do luksusu innych zegarków, ten zegarek jest pełen technologii i technologii, a także jest jednym z najbardziej atrakcyjnych zegarków w wielu klasycznych funduszach marki.RM 56-02 zegarek z limitowanym wydaniem na całym świeciePrzyjaciele zegarków powinni zwrócić uwagę na jego styl.        

Na czym polega technologia krojenia wafli   Jako kluczowe ogniwo w procesie produkcji półprzewodników, technologia cięcia i krojenia płytek jest bezpośrednio powiązana z wydajnością, wydajnością i kosztami produkcji chipów.   #01Tło i znaczenie cięcia wafli   1.1 Definicja cięcia płytek   Cięcie (lub krojenie) płytki jest ważną częścią procesu produkcyjnego półprzewodników, którego celem jest podzielenie płytki w wielu procesach na wiele niezależnych ziaren. Ziarna te często zawierają kompletne funkcje obwodów i stanowią podstawowe komponenty, które są ostatecznie wykorzystywane do wytwarzania produktów elektronicznych. Wraz ze zmniejszeniem złożoności i rozmiaru konstrukcji chipów, coraz częściej wymagana jest dokładność i wydajność technologii cięcia płytek.     W praktyce do cięcia płytek zwykle wykorzystuje się precyzyjne narzędzia tnące, takie jak tarcze diamentowe, aby zapewnić, że każde ziarno pozostanie nienaruszone i funkcjonalne. Przygotowanie przed cięciem, precyzyjna kontrola procesu cięcia i kontrola jakości po cięciu to kluczowe ogniwa. Przed cięciem płytkę należy oznaczyć i ustawić tak, aby ścieżka cięcia była dokładna; W procesie cięcia należy ściśle kontrolować parametry takie jak docisk i prędkość narzędzia, aby zapobiec uszkodzeniu płytki. Po cięciu wymagana jest również kompleksowa kontrola jakości, aby upewnić się, że każdy chip spełnia standardy wydajności.   Podstawowa zasada technologii cięcia płytek obejmuje nie tylko dobór sprzętu tnącego i ustawienie parametrów procesu, ale także właściwości mechaniczne materiałów i wpływ właściwości materiału na jakość cięcia. Na przykład, dielektryczne płytki krzemowe o niskiej zawartości K łatwo ulegają koncentracji naprężeń podczas cięcia ze względu na ich słabe właściwości mechaniczne, co powoduje problemy z awariami, takie jak pękanie i pękanie. Niska twardość i kruchość materiałów o niskiej zawartości K czyni je bardziej podatnymi na uszkodzenia strukturalne pod wpływem sił mechanicznych lub naprężeń termicznych, szczególnie podczas skrawania, gdzie kontakt narzędzia z powierzchnią płytki i wysokie temperatury dodatkowo zwiększają koncentrację naprężeń.     Wraz z postępem inżynierii materiałowej technologia cięcia płytek jest stosowana nie tylko w przypadku tradycyjnych półprzewodników na bazie krzemu, ale także rozszerzana na nowe materiały półprzewodnikowe, takie jak azotek galu. Te nowe materiały, ze względu na swoją twardość i właściwości strukturalne, stawiają nowe wyzwania w procesie skrawania i wymagają dalszego udoskonalania narzędzi i technologii skrawających.   Cięcie płytek, jako kluczowy proces w przemyśle półprzewodników, jest wciąż optymalizowane w miarę zmian popytu i postępu technologicznego, kładąc podwaliny pod przyszłą mikroelektronikę i technologię układów scalonych.   Oprócz rozwoju materiałów pomocniczych i narzędzi doskonalenie technologii cięcia płytek obejmuje również wiele aspektów, takich jak optymalizacja procesów, poprawa wydajności urządzeń i precyzyjna kontrola parametrów cięcia. Ulepszenia te mają na celu zapewnienie wysokiej precyzji, wysokiej wydajności i stabilności procesu cięcia płytek, aby sprostać zapotrzebowaniu przemysłu półprzewodników na mniejsze, bardziej zintegrowane i bardziej złożone chipy.       1.2 Znaczenie cięcia płytek   Cięcie płytek odgrywa kluczową rolę w procesie produkcji półprzewodników, bezpośrednio wpływając na kolejne procesy oraz jakość i wydajność produktu końcowego. Poniżej szczegółowo opisano znaczenie cięcia płytek z kilku aspektów.   Pierwszy,dokładność i spójność cięciasą kluczem do zapewnienia wydajności i niezawodności wiórów. W procesie produkcyjnym płytka przechodzi wiele procesów, tworząc szereg maleńkich struktur obwodów, które należy precyzyjnie podzielić na niezależne chipy (ziarna). Jeśli błąd pozycjonowania lub cięcia w procesie cięcia jest duży, może spowodować uszkodzenie obwodu, a następnie wpłynąć na działanie i niezawodność chipa. Dlatego technologia precyzyjnego cięcia może nie tylko zapewnić integralność każdego chipa, ale także uniknąć uszkodzenia wewnętrznego obwodu chipa i poprawić wydajność.     Drugi,cięcie płytek ma istotny wpływ na efektywność produkcji i kontrolę kosztów. Cięcie wafli jest ważnym krokiem w procesie produkcyjnym, a jego wydajność bezpośrednio wpływa na przebieg kolejnych procesów. Optymalizując proces cięcia, zwiększając stopień automatyzacji i prędkość cięcia sprzętu, można znacznie poprawić ogólną wydajność produkcji. Z drugiej strony straty materiału podczas cięcia są również ważnym elementem kontroli kosztów przedsiębiorstw. Zastosowanie zaawansowanej technologii cięcia może nie tylko zmniejszyć niepotrzebne straty materiału w procesie cięcia, ale także poprawić stopień wykorzystania wafli, zmniejszając tym samym koszty produkcji.   Wraz z postępem technologii półprzewodników zwiększa się średnica płytek, a także zwiększa się gęstość obwodów, co stawia wyższe wymagania technologii cięcia. Duże płytki wymagają bardziej precyzyjnej kontroli ścieżki cięcia, szczególnie w obszarze obwodu o dużej gęstości, gdzie każde małe odchylenie może spowodować awarię wielu chipów. Ponadto większe płytki oznaczają więcej linii cięcia i bardziej złożone etapy procesu, a technologia cięcia musi być jeszcze lepszadokładność, spójność i wydajnośćaby sprostać tym wyzwaniom.   1.3 Proces cięcia wafli   Przebieg procesu cięcia płytek waflowych od etapu przygotowania do końcowej kontroli jakości, a każdy etap ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości i wydajności wióra po cięciu. Poniżej znajduje się szczegółowe wyjaśnienie poszczególnych etapów.       Proces cięcia płytek obejmuje czyszczenie, pozycjonowanie, cięcie, czyszczenie, kontrolę i sortowanie płytek, a każdy etap jest krytyczny. Dzięki postępowi automatyzacji, cięcia laserowego i technologii kontroli AI, nowoczesne systemy cięcia płytek mogą osiągnąć wyższą dokładność, prędkość i mniejsze straty. W przyszłości nowe technologie cięcia, takie jak laser i plazma, będą stopniowo zastępować tradycyjne cięcie ostrzami, aby dostosować się do bardziej złożonych potrzeb w zakresie projektowania chipów i w dalszym ciągu promować rozwój procesów produkcji półprzewodników.   #02 Technologia cięcia wafli i jej zasada   Na rysunku pokazano trzy popularne techniki cięcia płytek, a mianowicieKrojenie w kostkę, cięcie laserowe i plazmowe. Poniżej znajduje się szczegółowa analiza tych trzech technologii wraz z dodatkowym wyjaśnieniem:     Cięcie płytki jest kluczowym etapem w procesie produkcji półprzewodników, który wymaga doboru odpowiedniej metody cięcia w zależności od grubości płytki. Najpierw musisz określić grubość wafla. Jeżeli grubość wafla jest większa niż 100 mikronów, do cięcia można wybrać metodę cięcia nożem. Jeśli cięcie ostrzem nie ma zastosowania, można zastosować metodę cięcia przez pękanie, która obejmuje zarówno cięcie przez zarysowanie, jak i cięcie ostrzem.     Gdy grubość wafla wynosi od 30 do 100 mikronów, zaleca się metodę DBG (Dice Before Grinding). W takim przypadku możesz wybrać cięcie drapiące, cięcie ostrzem lub zmieniać kolejność cięcia, jeśli to konieczne, aby osiągnąć najlepsze rezultaty.   W przypadku ultracienkich wafli o grubości mniejszej niż 30 mikronów preferowaną metodą staje się cięcie laserowe, ponieważ umożliwia precyzyjne cięcie cienkich wafli bez powodowania nadmiernych uszkodzeń. Jeżeli cięcie laserowe nie jest w stanie spełnić określonych wymagań, alternatywnie można zastosować metody cięcia plazmowego. Ten schemat blokowy zapewnia jasną ścieżkę decyzyjną zapewniającą wybór najodpowiedniejszej technologii cięcia płytek dla różnych warunków grubości.   2.1 Technologia cięcia mechanicznego   Technologia cięcia mechanicznego to tradycyjna metoda cięcia płytek, jej podstawową zasadą jest użycie szybkoobrotowej diamentowej tarczy szlifierskiej do cięcia płytki. Kluczowe wyposażenie obejmujewrzeciona aerostatycznektóre napędzają narzędzia tarcz diamentowych z dużymi prędkościami w celu precyzyjnego cięcia lub wykonywania rowków wzdłuż zadanej ścieżki cięcia. Technologia ta jest szeroko stosowana w przemyśle ze względu na niski koszt, wysoką wydajność i szerokie zastosowanie.     Korzyść   Wysoka twardość i odporność na zużycie narzędzi ściernych diamentowych umożliwia dostosowanie technologii cięcia mechanicznego do potrzeb cięcia różnych materiałów waflowych, niezależnie od tego, czy są to tradycyjne materiały na bazie krzemu, czy nowe półprzewodniki złożone. Prosta obsługa i stosunkowo niskie wymagania techniczne dodatkowo przyczyniły się do jego popularności w masowej produkcji. Ponadto w porównaniu z innymi metodami cięcia, takimi jak cięcie laserowe, koszt jest bardziej kontrolowany, co jest odpowiednie dla potrzeb przedsiębiorstw zajmujących się produkcją masową.   Ograniczenie   Choć technologia cięcia mechanicznego ma wiele zalet, nie można ignorować jej ograniczeń. Przede wszystkim ze względu na fizyczny kontakt narzędzia z płytką dokładność jego cięcia jest stosunkowo ograniczona, a ponadto łatwo jest wytworzyć odchylenie wielkościowe, co wpływa na dokładność późniejszego pakowania i testowania chipa. Po drugie, w procesie cięcia mechanicznego łatwo powstają pęknięcia, pęknięcia i inne defekty, które nie tylko wpływają na wydajność, ale także mogą mieć negatywny wpływ na niezawodność i żywotność chipa. To uszkodzenie mechaniczne wywołane naprężeniami jest szczególnie niekorzystne w przypadku produkcji wiórów o dużej gęstości, zwłaszcza podczas skrawania kruchych materiałów.   Poprawa techniczna   Aby pokonać te ograniczenia, badacze w dalszym ciągu optymalizują proces cięcia mechanicznego. Jest to ważny środek ulepszający, mający na celu poprawę precyzji i trwałości cięcia poprzez poprawę konstrukcji i doboru materiału narzędzia ściernego. Ponadto zoptymalizowano konstrukcję konstrukcyjną i system sterowania sprzętu tnącego, aby jeszcze bardziej poprawić stabilność i poziom automatyzacji procesu cięcia. Te ulepszenia zmniejszają błędy spowodowane działaniem człowieka i poprawiają spójność cięcia. Wprowadzenie zaawansowanej technologii wykrywania i kontroli jakości, monitorowanie w czasie rzeczywistym nieprawidłowych warunków w procesie cięcia, ale także skutecznie poprawia niezawodność cięcia i wydajność.   Przyszły rozwój i nowe technologie   Choć technologia cięcia mechanicznego nadal zajmuje ważną pozycję w dziedzinie cięcia płytek półprzewodnikowych, wraz z postępem procesów półprzewodnikowych szybko rozwijają się także nowe technologie cięcia. Na przykład zastosowanietechnologia cięcia laserem termicznymzapewnia nowy sposób rozwiązywania problemów precyzji i wad cięcia mechanicznego. Ta bezkontaktowa metoda cięcia może zmniejszyć wpływ naprężeń fizycznych na płytkę, znacznie zmniejszając częstość występowania pęknięć i pęknięć krawędzi, szczególnie w przypadku cięcia materiałów kruchych. W przyszłości połączenie technologii cięcia mechanicznego i nowych technologii cięcia zapewni szerszy zakres opcji i elastyczność w produkcji półprzewodników, jeszcze bardziej poprawiając wydajność produkcji i jakość chipów.   Podsumowując, technologia cięcia mechanicznego, pomimo swoich wad, w dalszym ciągu odgrywa ważną rolę w produkcji półprzewodników poprzez ciągłe doskonalenie technologiczne i łączenie z nowymi technologiami cięcia i oczekuje się, że utrzyma swoją konkurencyjność w przyszłych procesach.   2.2 Technologia cięcia laserowego   Technologia cięcia laserowego jako nowa metoda cięcia płytek, ze względu na swoje właściwościwysoka precyzja, brak mechanicznych uszkodzeń stykówIszybkie cięciecharakterystyki, stopniowo zyskały szerokie zainteresowanie w przemyśle półprzewodników. Technologia wykorzystuje wysoką gęstość energii i zdolność skupiania wiązki lasera do tworzenia maleńkich elementówstrefy wpływu ciepłana powierzchni materiału waflowego. Kiedy wiązka lasera zostanie przyłożona do płytki, tzwstres termicznywygenerowane spowodują pęknięcie materiału w określonym miejscu, uzyskując efekt precyzyjnego cięcia.   Zalety technologii cięcia laserowego   1.Wysoka precyzja:Precyzyjna zdolność pozycjonowania wiązki lasera pozwala osiągnąć dokładność cięcia na poziomie mikronów, a nawet nano, spełniając wymagania nowoczesnej produkcji obwodów scalonych o wysokiej precyzji i dużej gęstości.   2.Brak kontaktu mechanicznego:cięcie laserowe nie wymaga kontaktu z płytką, co pozwala uniknąć typowych problemów, takich jak pękanie krawędzi i pęknięcia podczas cięcia mechanicznego, a także znacznie poprawia wydajność i niezawodność wiórów.   3.Duża prędkość cięcia:Duża prędkość cięcia laserowego pomaga poprawić wydajność produkcji, szczególnie w przypadku scenariuszy produkcji na dużą skalę i z dużą szybkością.     Stojące przed nami wyzwania   1. Wysokie koszty sprzętu: początkowa inwestycja w sprzęt do cięcia laserowego jest wysoka, szczególnie w przypadku małych i średnich przedsiębiorstw produkcyjnych, a promocja i zastosowanie nadal podlegają presji ekonomicznej.   2. Złożona kontrola procesu: Cięcie laserowe wymaga precyzyjnej kontroli wielu parametrów, takich jak gęstość energii, położenie ogniska i prędkość cięcia, a proces jest bardzo złożony.   3. Problem ze strefą wpływu ciepła: Chociaż bezkontaktowe właściwości cięcia laserowego zmniejszają uszkodzenia mechaniczne, strefa wpływu ciepła spowodowana naprężeniami termicznymi może niekorzystnie wpływać na wydajność materiału waflowego i wymagana jest dalsza optymalizacja procesu, aby zmniejszyć ten wpływ .   Kierunek doskonalenia technologicznego   Aby rozwiązać te problemy, naukowcy skupiają się nazmniejszenie kosztów sprzętu, poprawa wydajności cięcia i optymalizacja przebiegu procesu.   1.Wydajne lasery i układy optyczne:Dzięki rozwojowi wydajniejszych laserów i zaawansowanych systemów optycznych można nie tylko obniżyć koszty sprzętu, ale także poprawić dokładność i szybkość cięcia.   2.Optymalizacja parametrów procesu:Dogłębne badanie interakcji lasera i materiału waflowego, usprawnienie procesu w celu zmniejszenia strefy wpływu ciepła, poprawa jakości cięcia.   3.Inteligentny system sterowania:Opracuj inteligentną technologię sterowania, aby zrealizować automatyzację i inteligencję procesu cięcia laserowego oraz poprawić stabilność i spójność procesu cięcia.   Technologia cięcia laserowego sprawdza się szczególnie dobrze wultracienkie wafle i scenariusze cięcia o wysokiej precyzji. Wraz ze wzrostem rozmiaru płytek i gęstości obwodów, tradycyjne metody cięcia mechanicznego są trudne do zaspokojenia potrzeb nowoczesnej produkcji półprzewodników w zakresie wysokiej precyzji i wysokiej wydajności, a cięcie laserowe stopniowo staje się pierwszym wyborem w tych dziedzinach ze względu na swoje unikalne zalety.   Chociaż technologia cięcia laserowego wciąż stoi przed wyzwaniami, takimi jak koszt sprzętu i złożoność procesów, jej wyjątkowe zalety w postaci wysokiej precyzji i braku uszkodzeń stykowych czynią ją ważnym kierunkiem rozwoju w dziedzinie produkcji półprzewodników. Dzięki ciągłemu postępowi technologii laserowej i inteligentnych systemów sterowania oczekuje się, że cięcie laserowe w przyszłości jeszcze bardziej poprawi wydajność i jakość cięcia płytek oraz będzie promować zrównoważony rozwój przemysłu półprzewodników.   2.3 Technologia cięcia plazmowego   Jako nowa metoda cięcia płytek, w ostatnich latach duże zainteresowanie wzbudziła technologia cięcia plazmowego. Technologia wykorzystuje wiązkę jonów o wysokiej energii do dokładnego cięcia płytki i pozwala uzyskać idealny efekt cięcia poprzez dokładne kontrolowanie energii, prędkości i ścieżki cięcia wiązki jonów.   Zasada działania i zalety   Proces cięcia płytek plazmowych opiera się na sprzęcie wytwarzającym wiązkę jonów o wysokiej temperaturze i wysokiej energii, która może w bardzo krótkim czasie podgrzać materiał płytki do stanu topnienia lub zgazowania, aby osiągnąć szybkie cięcie. W porównaniu z tradycyjnym cięciem mechanicznym lub laserem, cięcie plazmowe jest szybsze i charakteryzuje się mniejszą powierzchnią oddziaływania ciepła na płytkę, skutecznie redukując pęknięcia i uszkodzenia mogące powstać podczas cięcia.   W zastosowaniach praktycznych technologia cięcia plazmowego szczególnie dobrze radzi sobie ze złożonymi kształtami płytek. Wysokoenergetyczna wiązka plazmy jest elastyczna i regulowana, dzięki czemu z łatwością radzi sobie z nieregularnymi kształtami płytek i zapewnia wysoką precyzję cięcia. Dlatego technologia ta wykazała szerokie perspektywy zastosowania w dziedzinie produkcji mikroelektroniki, zwłaszcza w produkcji wysokiej klasy chipów w produkcji niestandardowej i w małych partiach.   Wyzwania i ograniczenia   Choć technologia cięcia plazmowego ma wiele zalet, wiąże się ona także z pewnymi wyzwaniami. Przede wszystkim proces jest złożony i wymaga użycia bardzo precyzyjnego sprzętu oraz doświadczonych operatorów, aby zapewnić dokładność i stabilność cięcia. Ponadto wysoka temperatura i wysoka charakterystyka energetyczna wiązki izojonowej stawiają wyższe wymagania w zakresie kontroli środowiska i ochrony bezpieczeństwa, zwiększając trudność i koszt zastosowania.     Przyszły kierunek rozwoju   Jakość cięcia płytek ma kluczowe znaczenie dla późniejszego pakowania wiórów, testowania oraz wydajności i niezawodności produktu końcowego. Typowymi problemami w procesie cięcia są pęknięcia, złamania krawędzi i odchyłki cięcia, na które wpływa wiele czynników.       Poprawa jakości cięcia wymaga wszechstronnego uwzględnienia wielu czynników, takich jak parametry procesu, dobór sprzętu i materiału, kontrola i wykrywanie procesu. Dzięki ciągłemu doskonaleniu technologii cięcia i optymalizacji metod przetwarzania można jeszcze bardziej poprawić precyzję i stabilność cięcia płytek, a także zapewnić bardziej niezawodne wsparcie techniczne dla przemysłu produkującego półprzewodniki.   #03 Przetwarzanie i testowanie po cięciu wafla   3.1 Czyszczenie i suszenie   Proces czyszczenia i suszenia po cięciu płytek jest niezbędny dla zapewnienia jakości wiórów i płynnego przebiegu kolejnych procesów. W procesie tym konieczne jest nie tylko dokładne usunięcie wiórów krzemowych, resztek chłodziwa i innych zanieczyszczeń powstających podczas cięcia, ale także zadbanie o to, aby w procesie czyszczenia nie doszło do uszkodzenia wióra oraz o to, aby na powierzchni nie pozostały żadne pozostałości wody. powierzchnię wióra po wyschnięciu, aby zapobiec korozji lub wyładowaniom elektrostatycznym powodowanym przez wodę.       Proces czyszczenia i suszenia po cięciu wafli jest złożonym i delikatnym procesem, który wymaga połączenia czynników, aby zapewnić końcowy efekt obróbki. Dzięki metodom naukowym i rygorystycznym operacjom możemy zapewnić, że każdy chip wejdzie do kolejnego procesu pakowania i testowania w najlepszym stanie.   3.2 Wykrywanie i testowanie   Proces kontroli i testowania wiórów po cięciu płytek jest kluczowym krokiem zapewniającym jakość i niezawodność produktu. Proces ten pozwala nie tylko na wyselekcjonowanie chipów spełniających specyfikacje projektowe, ale także na szybkie znalezienie i rozwiązanie potencjalnych problemów.       Proces kontroli i testowania wiórów po cięciu płytek obejmuje wiele aspektów, takich jak kontrola wyglądu, pomiar rozmiaru, test wydajności elektrycznej, test funkcjonalny, test niezawodności i test kompatybilności. Etapy te są ze sobą powiązane i uzupełniają się, tworząc razem solidną barierę zapewniającą jakość i niezawodność produktu. Dzięki rygorystycznym procesom kontroli i testowania można zidentyfikować potencjalne problemy i rozwiązać je w odpowiednim czasie, zapewniając, że produkt końcowy będzie w stanie spełnić potrzeby i oczekiwania klientów.   3.3 Pakowanie i przechowywanie   Chip cięty wafelkiem stanowi kluczowy produkt w procesie produkcji półprzewodników, dlatego nie można zignorować jego opakowania i przechowywania. Właściwe środki pakowania i przechowywania mogą nie tylko zapewnić bezpieczeństwo i stabilność chipa podczas transportu i przechowywania, ale także zapewnić silną gwarancję późniejszej produkcji, testowania i pakowania.       Pakowanie i przechowywanie wiórów po cięciu wafli ma kluczowe znaczenie. Poprzez dobór odpowiednich materiałów opakowaniowych i ścisłą kontrolę środowiska przechowywania można zapewnić bezpieczeństwo i stabilność chipa podczas transportu i przechowywania. Jednocześnie regularne prace kontrolne i oceniające stanowią silną gwarancję jakości i niezawodności chipa.   #04 Wyzwania podczas trasowania opłatków   4.1 Mikropęknięcia i problemy z uszkodzeniami   Podczas trasowania płytek mikropęknięcia i problemy z uszkodzeniami są pilnymi problemami wymagającymi rozwiązania w produkcji półprzewodników. Główną przyczyną tego zjawiska są naprężenia tnące, które powodują drobne pęknięcia i uszkodzenia powierzchni płytki, co skutkuje wzrostem kosztów produkcji i obniżoną jakością produktu.     Jako materiał kruchy, wewnętrzna struktura płytek jest podatna na zmiany pod wpływem naprężeń mechanicznych, termicznych lub chemicznych, co powoduje mikropęknięcia. Chociaż pęknięcia te mogą początkowo nie być zauważalne, w miarę postępu procesu produkcyjnego mogą się rozszerzyć i spowodować poważniejsze uszkodzenia. Zwłaszcza w późniejszym procesie pakowania i testowania, ze względu na zmiany temperatury i dalsze naprężenia mechaniczne, te mikropęknięcia mogą przekształcić się w oczywiste pęknięcia, a nawet doprowadzić do uszkodzenia chipa.       Nie można pominąć również uszkodzeń powierzchni płytek. Obrażenia te mogą wynikać z niewłaściwego użycia narzędzi skrawających, nieprawidłowego ustawienia parametrów cięcia lub wad materiałowych samej płytki. Niezależnie od przyczyny, uszkodzenia te mogą negatywnie wpłynąć na wydajność i stabilność chipa. Na przykład uszkodzenie może spowodować zmianę wartości rezystancji lub pojemności w obwodzie, wpływając na ogólną wydajność.   Aby rozwiązać te problemy, z jednej strony zmniejsza się powstawanie naprężeń w procesie skrawania poprzez optymalizację narzędzi i parametrów skrawania. Na przykład użycie ostrzejszego ostrza oraz dostosowanie prędkości i głębokości cięcia może w pewnym stopniu zmniejszyć koncentrację i przenoszenie naprężeń. Z drugiej strony badacze badają także nowe technologie cięcia, takie jak cięcie laserowe i cięcie plazmowe, w celu dalszego ograniczenia uszkodzeń płytki przy jednoczesnym zapewnieniu dokładności cięcia.   Ogólnie rzecz biorąc, mikropęknięcia i problemy z uszkodzeniami są kluczowymi wyzwaniami do rozwiązania w technologii cięcia płytek. Tylko poprzez ciągłe badania i praktykę, w połączeniu z różnymi środkami, takimi jak innowacje technologiczne i testowanie jakości, można skutecznie poprawić jakość i konkurencyjność rynkową produktów półprzewodnikowych.   4.2 Obszary narażone na działanie ciepła i ich wpływ na wydajność   W procesach cięcia termicznego, takich jak cięcie laserowe i cięcie plazmowe, na powierzchni płytki nieuchronnie powstają obszary narażone na działanie ciepła z powodu wysokich temperatur. Na wielkość i zasięg tego obszaru wpływa wiele czynników, w tym prędkość cięcia, moc i przewodność cieplna materiału. Obecność obszarów podlegających wpływowi ciepła ma znaczący wpływ na właściwości materiału płytki, a co za tym idzie, na wydajność końcowego chipa.   Skutki obszarów dotkniętych ciepłem:   1.Zmiana struktury kryształu:Pod wpływem wysokiej temperatury atomy w materiale płytkowym mogą zmienić układ, powodując zniekształcenie struktury kryształu. To zniekształcenie zmniejsza wytrzymałość mechaniczną i stabilność materiału, zwiększając ryzyko uszkodzenia chipa podczas użytkowania. 2.Zmiany wydajności elektrycznej:Pod wpływem wysokiej temperatury stężenie nośnika i ruchliwość w materiale półprzewodnikowym może się zmienić, co wpływa na wydajność przewodzenia i wydajność transmisji prądu przez chip. Zmiany te mogą spowodować pogorszenie wydajności chipa lub nawet niespełnienie wymagań projektowych.       Środki kontroli obszarów dotkniętych ciepłem:   1.Optymalizacja parametrów procesu cięcia:Zmniejszając prędkość skrawania i zmniejszając moc, można skutecznie zmniejszyć powstawanie obszarów narażonych na działanie ciepła.   2.Zastosowanie zaawansowanej technologii chłodzenia:chłodzenie ciekłym azotem, chłodzenie mikroprzepływowe i inne technologie mogą skutecznie ograniczyć zakres obszarów dotkniętych ciepłem i zmniejszyć wpływ na wydajność materiału płytki.   3.Wybór materiału:Naukowcy badają nowe materiały, takie jak nanorurki węglowe i grafen, które mają doskonałe właściwości przewodzenia ciepła i wytrzymałość mechaniczną, a także mogą poprawić wydajność chipów, jednocześnie zmniejszając obszary narażone na działanie ciepła.   Ogólnie rzecz biorąc, strefa wpływu ciepła jest nieuniknionym problemem w technologii cięcia termicznego, ale jej wpływ na właściwości materiału płytkowego można skutecznie kontrolować poprzez rozsądną optymalizację procesu i dobór materiału. Przyszłe badania będą zwracać większą uwagę na udoskonalanie i inteligentny rozwój technologii cięcia termicznego, aby osiągnąć bardziej wydajne i dokładne cięcie płytek.   4.3 Kompromisy pomiędzy wydajnością płytek a efektywnością produkcji   Kompromis pomiędzy wydajnością wafli a wydajnością produkcji jest złożonym i krytycznym problemem przy cięciu i krojeniu wafli. Te dwa czynniki bezpośrednio wpływają na korzyści ekonomiczne producentów półprzewodników i są związane z szybkością rozwoju i konkurencyjnością całego przemysłu półprzewodników.   Poprawa efektywności produkcjito jeden z celów, jakie przyświecają producentom półprzewodników. W miarę nasilenia się konkurencji na rynku i przyspieszenia tempa wymiany produktów półprzewodnikowych producenci muszą szybko i wydajnie produkować dużą liczbę chipów, aby sprostać zapotrzebowaniu rynku. Dlatego zwiększenie wydajności produkcji oznacza, że ​​przetwarzanie płytek i oddzielanie wiórów można zakończyć szybciej, co skraca cykle produkcyjne, zmniejsza koszty i zwiększa udział w rynku.   Wyzwania związane z wydajnością:Jednak dążenie do wysokiej wydajności produkcji często ma negatywny wpływ na wydajność płytek. Podczas cięcia płytek, dokładność sprzętu do cięcia, umiejętności operatora, jakość surowca i inne czynniki mogą prowadzić do defektów, uszkodzeń lub rozbieżności wymiarowych płytek, zmniejszając w ten sposób wydajność. Nadmierne poświęcenie wydajności w celu poprawy wydajności produkcji może prowadzić do wytworzenia dużej liczby niekwalifikowanych produktów, powodując marnowanie zasobów i niszcząc reputację i pozycję rynkową producenta.     Strategia równowagi:Znalezienie najlepszej równowagi między wydajnością wafli a wydajnością produkcji stało się problemem, który technologia cięcia wafli musi stale badać i optymalizować. Wymaga to od producentów uwzględnienia popytu rynkowego, kosztów produkcji i jakości produktu oraz innych czynników w celu opracowania rozsądnej strategii produkcji i parametrów procesu. Jednocześnie wprowadzenie zaawansowanego sprzętu do cięcia, doskonalenie umiejętności operatorów i wzmocnienie kontroli jakości surowców, aby zapewnić wydajność produkcji przy jednoczesnym utrzymaniu lub poprawie wydajności.   Przyszłe wyzwania i możliwości:Wraz z rozwojem technologii półprzewodników, technologia cięcia płytek również staje przed nowymi wyzwaniami i możliwościami. Ciągłe zmniejszanie wielkości wiórów i poprawa integracji stawiają wyższe wymagania dotyczące dokładności i jakości cięcia. Jednocześnie pojawienie się nowych technologii dostarcza nowych pomysłów na rozwój technologii cięcia płytek. Dlatego producenci muszą zwracać szczególną uwagę na dynamikę rynku i trendy rozwoju technologicznego oraz w dalszym ciągu dostosowywać i optymalizować strategie produkcji i parametry procesów, aby dostosować się do zmian rynkowych i wymagań technicznych.   Krótko mówiąc, biorąc pod uwagę popyt rynkowy, koszty produkcji i jakość produktu, a także wprowadzając zaawansowany sprzęt i technologię, poprawiając umiejętności operatorów i wzmacniając kontrolę surowców, producenci mogą osiągnąć najlepszą równowagę pomiędzy wydajnością wafli a wydajnością produkcji w procesie cięcia wafli, co skutkuje wydajną i wysokiej jakości produkcją produktów półprzewodnikowych.   4.4 Perspektywy na przyszłość   Wraz z szybkim rozwojem nauki i technologii, technologia półprzewodników postępuje z niespotykaną dotąd szybkością, a technologia cięcia płytek, jako kluczowe ogniwo, zapoczątkuje nowy rozdział rozwoju. Patrząc w przyszłość, oczekuje się, że technologia cięcia płytek umożliwi znaczną poprawę precyzji, wydajności i kosztów, dodając nowej energii dalszemu rozwojowi przemysłu półprzewodników.   Popraw dokładność   W pogoni za wyższą precyzją technologia cięcia płytek będzie w dalszym ciągu przesuwać granice istniejących procesów. Dzięki dogłębnemu badaniu mechanizmów fizycznych i chemicznych procesu cięcia, a także precyzyjnej kontroli parametrów cięcia, w przyszłości można uzyskać dokładniejsze efekty cięcia, aby sprostać coraz bardziej złożonym potrzebom w zakresie projektowania obwodów. Ponadto badanie nowych materiałów i metod cięcia również znacząco poprawi wydajność i jakość.   Zwiększ wydajność   Nowe urządzenia do cięcia płytek będą zwracać większą uwagę na inteligentne i zautomatyzowane projektowanie. Wprowadzenie zaawansowanych systemów sterowania i algorytmów umożliwia automatyczne dostosowanie parametrów cięcia do różnych wymagań materiałowych i konstrukcyjnych, co skutkuje znacznym wzrostem wydajności produkcji. Jednocześnie innowacyjne środki, takie jak technologia jednoczesnego cięcia wielu plasterków i technologia szybkiej wymiany ostrzy, staną się kluczem do poprawy wydajności.   Zmniejsz koszty   Redukcja kosztów jest ważnym kierunkiem rozwoju technologii cięcia płytek. Oczekuje się, że wraz z rozwojem nowych materiałów i metod cięcia koszty sprzętu i koszty konserwacji będą skutecznie kontrolowane. Ponadto optymalizując proces produkcyjny i zmniejszając ilość złomów, można jeszcze bardziej ograniczyć ilość odpadów w procesie produkcyjnym, osiągając w ten sposób ogólną redukcję kosztów.   Inteligentna produkcja i Internet rzeczy   Integracja inteligentnej produkcji i technologii Internetu Rzeczy przyniesie nowe zmiany w technologii cięcia płytek. Dzięki wzajemnym połączeniom i udostępnianiu danych między urządzeniami każdy etap procesu produkcyjnego można monitorować i optymalizować w czasie rzeczywistym. To nie tylko poprawia wydajność produkcji i jakość produktów, ale także zapewnia dokładniejsze prognozowanie rynku i wsparcie decyzji dla przedsiębiorstw.   W przyszłości technologia cięcia płytek umożliwi znaczny postęp w wielu aspektach, takich jak dokładność, wydajność i koszt. Postępy te będą sprzyjać dalszemu rozwojowi przemysłu półprzewodników i zapewnią społeczeństwu więcej innowacji naukowych i technologicznych oraz wygodę.   Odniesienie:   ZMKJ posiada zaawansowany sprzęt produkcyjny i zespół techniczny, który może dostosować wafle SiC, wafle szafirowe, wafle SOI, podłoża krzemowe i inne specyfikacje, grubości i kształty zgodnie ze specyficznymi wymaganiami klientów.   Podział, moment, w którym płytka jest rozdzielana na wiele chipów półprzewodnikowych - SK hynix Newsroom Wykrywanie defektów odprysków podczas krojenia wafli | SALOMON 3D (solomon-3d.com) Panasonic i Tokyo Seimitsu zaczynają przyjmować zamówienia na wspólnie opracowaną laserową maszynę do wzorcowania do cięcia plazmowego｜NEWS | ACCRETECH - TOKIO SEIMITSU Proces krojenia w kostkę | Inne | Rozwiązania | Firma DISCO Krojenie w kostkę za pomocą lasera (kostkowanie laserowe) | Technologia DISCO rozwijająca najnowocześniejsze rozwiązania (discousa.com) Podstawowe procesy z użyciem pił kostkowych | Cięcie Ostrzem | Rozwiązania | Firma DISCO Kostki Plazmowe 101: Podstawy | Innowacja | KLA